2024/9/71鉗工技術(shù)基礎(chǔ)鉗工技術(shù)基礎(chǔ)2024/9/72鉗工技術(shù)基礎(chǔ)鉗工技術(shù)基礎(chǔ) 鉗工具有工具簡單，加工多樣靈活，操作方便，適應(yīng)面廣等特點(diǎn)目前雖然有各種先進(jìn)的機(jī)械加工方法，但很多工作仍然需要由鉗工來完成鉗工在保證機(jī)械加工質(zhì)量中起著重要的作用，是不可缺少的重要工種之一 隨著機(jī)械工業(yè)的發(fā)展，鉗工的工作范圍以及需要掌握的技術(shù)知識和技能也發(fā)生了深刻變化，現(xiàn)已形成了鉗工專業(yè)的進(jìn)一步分工，如：普通鉗工、劃線鉗工、修理鉗工、裝配鉗工、模具鉗工、工具鉗工、鈑金鉗工等無論哪一種鉗工，要做好工作，就應(yīng)掌握好鉗工的各項(xiàng)基本操作技術(shù)，包括：零件的測量、劃線、鏨zàn削、鋸割、銼cuò削、鉆孔、擴(kuò)孔、锪huō孔、鉸孔、攻螺紋、套螺紋、刮削、研磨、矯直、彎曲、鉚mǎo接、鈑金下料及裝配等2024/9/73一、鉗工常用工具簡介一、鉗工常用工具簡介1、鉗工常用工具的名稱、圖例和使用說明鉗工常用工具的名稱、圖例和使用說明 鉗工常用工具的名稱、圖例和使用說明如表1所示表l鉗工常用工具2024/9/742024/9/752024/9/762024/9/77 2 2、鉗工常用工具使用注意事項(xiàng)、鉗工常用工具使用注意事項(xiàng) 2.1 2.1手錘使用注意事項(xiàng)手錘使用注意事項(xiàng) (1)精制工件表面或硬化處理后的工件表面，應(yīng)使用軟面錘，以避免損傷工件表面。

(2)手錘使用前應(yīng)仔細(xì)檢查錘頭與錘柄是否緊密連接，以免使用時(shí)錘頭與錘柄脫離，造成意外事故 (3)手錘錘頭邊緣若有毛邊，應(yīng)先磨除，以免破裂時(shí)造成工件及人員傷害使用手錘時(shí)應(yīng)配合工作性質(zhì)，合理選擇手錘的材質(zhì)、規(guī)格和形狀 2.22.2螺絲旋具使用注意事項(xiàng)螺絲旋具使用注意事項(xiàng) (1)根據(jù)螺釘頭的槽寬選用旋具，大小不合的旋具非但無法承受旋轉(zhuǎn)力，而且也容易損傷釘槽 (2)不可將螺絲旋具當(dāng)作鏨子、杠桿或劃線工具使用2024/9/78 2.32.3扳手使用注意事項(xiàng)扳手使用注意事項(xiàng) (1)根據(jù)工作性質(zhì)選用適當(dāng)?shù)陌馐?，盡量使用呆扳手，少用活扳手 (2)各種扳手的鉗口寬度與鉗柄長度有一定的比例，故不可加套管或用不正當(dāng)?shù)姆椒ㄑ娱L鉗柄的長度，以增加使用時(shí)的扭力 (3)選用呆扳手時(shí)，鉗口寬度應(yīng)與螺母寬度相當(dāng)，以免損傷螺母 (4)使用活扳手時(shí)，應(yīng)向活動鉗口方向旋轉(zhuǎn)，使固定鉗口受主要的力 (5)扳手鉗口若有損傷，應(yīng)及時(shí)更換，以保證安全 2.42.4手鉗使用注意事項(xiàng)手鉗使用注意事項(xiàng) (1)手鉗主要是用來夾持或彎曲工件的，不可當(dāng)手錘或起子使用 (2)側(cè)剪鉗、斜口鉗只可剪細(xì)的金屬線或薄的金屬板。

(3)應(yīng)根據(jù)工作性質(zhì)合理選用手鉗2024/9/79 3 3、鉗工常用量具簡介、鉗工常用量具簡介 鉗工基本操作中常用的量具有鋼尺、刀口形直尺、內(nèi)外卡鉗、游標(biāo)卡尺、千分尺、直角尺、量角器、厚薄規(guī)、百分表等 3 3．．1 1 鉗工常用量具的名稱、圖例與功用鉗工常用量具的名稱、圖例與功用 鉗工常用量具的名稱、圖例與功用如表2所示 2024/9/710表2鉗工常用量具2024/9/7112024/9/7122024/9/7132024/9/714 4 4、常用量具的使用、常用量具的使用 4.1 4.1游標(biāo)卡尺的刻線原理和讀數(shù)游標(biāo)卡尺的刻線原理和讀數(shù)常見的游標(biāo)卡尺按其測量精度分有1／20 mm(0．05)和 1／50 mm(0．02)兩種 (1)1(1)1／／20 mm20 mm游標(biāo)卡尺游標(biāo)卡尺 1／20 mm游標(biāo)卡尺的刻線原理如圖2一l所示，副尺的刻線在20格內(nèi)正好比主尺的20格少一格，因主尺的每格長度為1 mm，且主、副尺的刻度是均勻的，所以副尺上每格的長度與主尺上每格的長度差 Ⅰ△LⅠ為1／20 mm， 即：0.05 mm． 用游標(biāo)卡尺測量工件時(shí)，其讀數(shù)方法可分為三個(gè)步驟，如圖2—2所示。

2024/9/7152024/9/716 ①首先讀出副尺游標(biāo)零線左邊主尺上所示的毫米整數(shù) ②其次根據(jù)副尺上哪一條刻線與主尺的刻線相對齊，從副尺上讀出小于l mm的尺寸值(第一條零線不算，第二條起每格算0．05 mm) ③最后把在主尺和副尺上讀出的尺寸值加起來即為測得的尺寸值 (2)1(2)1／／50 mm50 mm游標(biāo)卡尺游標(biāo)卡尺 1／50 mm游標(biāo)卡尺的刻線原理與1／20 mm游標(biāo)卡尺的類同不難得出副尺上每格的長度與主尺上每格長度的差Ⅰ△LⅠ為1／50 mm，即：0．02 mm2024/9/7171／50 mm游標(biāo)卡尺測量時(shí)的讀數(shù)方法與1／20 mm游標(biāo)卡尺的相同，如圖2—4所示2024/9/718 4.24.2千分尺的使用和讀數(shù)方法千分尺的使用和讀數(shù)方法 千分尺常用來測量零件的外徑、板厚、壁厚或凸肩厚度等尺寸在工廠里，人們常將它稱為分厘卡下面以最常用的千分尺為例，介紹其讀數(shù)方法，如圖2—5所示 2024/9/719(1)(1)千分尺的讀數(shù)方法千分尺的讀數(shù)方法 在千分尺上讀數(shù)的方法也可分為三個(gè)步驟： ①先讀出活動套筒邊緣在固定套筒(主尺)上所示的毫米數(shù)和半毫米數(shù)，如圖2—5(b)所示主尺讀數(shù)為35．5 mm。

②再根據(jù)活動套筒上的哪一格與固定套筒上的基準(zhǔn)線對齊，讀出活動套筒上不足半毫米的數(shù)值如圖2—5(b)所示的活動套筒讀數(shù)為0．12 mm ③最后將兩個(gè)讀數(shù)加起來，其和即為測得的實(shí)際尺寸值2024/9/720 (2)(2)千分尺的使用注意事項(xiàng)千分尺的使用注意事項(xiàng) ①使用前，應(yīng)先把千分尺的兩個(gè)測量面擦干凈，轉(zhuǎn)動測力裝置，使兩測量面接觸，此時(shí)活動套簡和固定套筒的零刻度線應(yīng)對準(zhǔn) ②測量前，應(yīng)將零件的被測量面擦干凈，不能用千分尺測量帶有研磨劑的表面和粗糙表面 ③測量時(shí)，左手握千分尺尺架上的絕熱板，右手旋轉(zhuǎn)測力裝置的轉(zhuǎn)帽，使測量表面保持一定的測量壓力 ④絕不允許旋轉(zhuǎn)活動套筒(微分筒)來夾緊被測量面，以免損壞千分尺 ⑤應(yīng)注意測量桿與被測尺寸方向一致，不可歪斜，并保持與測量表面接觸良好 ⑥用千分尺測量零件時(shí)，最好在測量中讀數(shù)，測畢經(jīng)放松后，再取下千分尺，以減少測量桿表面的磨損 ⑦讀數(shù)時(shí)，要特別注意不要讀錯(cuò)主尺上的0．5 mm ⑧用后應(yīng)及時(shí)擦干凈，放入盒內(nèi)，以免與其他物件碰撞而受損，影響精度2024/9/721 4.3 3萬能游標(biāo)量角器萬能游標(biāo)量角器( (角度尺角度尺) )的讀數(shù)方法的讀數(shù)方法 萬能游標(biāo)量角器也稱為萬能角尺或角度尺，是生產(chǎn)中常用來測量角度和錐度的量具。

角度尺的讀數(shù)機(jī)構(gòu)由刻有基本角度線的尺座和游標(biāo)組成，游標(biāo)可在尺座上來回移動，類似于游標(biāo)卡尺的讀數(shù)機(jī)構(gòu)按游標(biāo)的測量精度可分為 2′的和 5′的兩種萬能游標(biāo)量角器的讀數(shù)方法和游標(biāo)卡尺的讀數(shù)方法相似，先從主尺上讀出副尺零線位置前的整數(shù)角度數(shù)，再從游標(biāo)(副尺)上讀出角度“分”的數(shù)值，然后將兩者相加就得出了測得的實(shí)際角度數(shù)值 用角度尺測量零件角度時(shí)，應(yīng)使基尺與零件角度的母線方向一致，零件與角度尺的兩個(gè)測量面接觸良好，否則將產(chǎn)生測量誤差2024/9/7222024/9/723 4.4 4量塊量塊 量塊是具有一對相互平行測量面和精確尺寸，且截面為矩形的長度測量工具它是用不易變形的耐磨材料制成的，有較高的硬度和尺寸穩(wěn)定性量塊是成套制作的，每套具有一定數(shù)量、不同尺寸的量塊，常用的一般有42塊、87塊、9l塊等同一次選用量塊測量時(shí)，應(yīng)盡可能采用最少的塊數(shù)，以減少積累誤差用87塊一套的量塊，一般不要超過四塊；用42塊一套的量塊，一般不超過五塊在選用時(shí)，應(yīng)首先選取最后一位數(shù)字，以后各塊以此類推例如，需要測量的尺寸為48．245 mm時(shí)，從87塊一套的盒中應(yīng)選取：2024/9/7242024/9/725 48．245組合尺寸 -1．005 第一塊尺寸 47．24 -1．24 第二塊尺寸 46 -6 第三塊尺寸 40 第四塊尺寸 即選用1．005 mm、1．24 mm、6 mm、40 mm四塊量塊組合成48．245 mm的尺寸值。

利用量塊附件和量塊組合來調(diào)整尺寸，用于測量外徑、內(nèi)徑和高度的使用方法如圖2—6所2024/9/726 4.5 5．塞尺．塞尺 塞尺也稱間隙片，俗稱厚薄規(guī)每一套由若干片組成，各片厚度不等，每片都標(biāo)有厚度數(shù)值 使用塞尺時(shí)，根據(jù)被測間隙的大小，可用一片或數(shù)片重疊在一起插入間隙內(nèi)例如用0．3 mm的間隙片可以插入工件的縫隙，而0．35 mm的間隙片就插不進(jìn)去，說明了被測的縫隙在0．3～0．35 mm之間 在工廠里，塞尺也常用來近似地測量平面的直線度其方法是把剛性直尺放在平面上，并使其兩端支承在兩條同樣厚度的紙條上，然后用塞尺沿直尺長度方向測量直尺和平面間的間隙大小，就能近似得出平面的直線度這種檢驗(yàn)方法叫直線偏差法2024/9/7272024/9/728 5 5、鉗工常用設(shè)備常識、鉗工常用設(shè)備常識 5．1鉗工常用設(shè)備簡介 鉗工常用的設(shè)備有：鉗臺、臺虎鉗、砂輪機(jī)、臺鉆、立鉆等其圖例、功用與相關(guān)知識如表3所示 鉗工常用設(shè)備常識鉗工常用設(shè)備常識表3鉗工常用設(shè)備簡介2024/9/7292024/9/730 6、設(shè)備使用常識 6.1臺虎鉗的安全操作注意事項(xiàng)臺虎鉗的安全操作注意事項(xiàng) (1)夾緊工件時(shí)只允許依靠手的力量扳緊手柄，不能用手錘敲擊手柄或隨意套上長管扳手柄，以免絲杠、螺母或鉗身因受力過大而損壞。

(2)強(qiáng)力作業(yè)時(shí)，應(yīng)盡量使力朝向固定鉗身，否則絲杠和螺母會因受到較大的力而導(dǎo)致螺紋損壞 (3)不要在活動鉗身的光滑平面上敲擊工件，以免降低它與固定鉗身的配合性能 (4)絲杠、螺母和其他活動表面，都應(yīng)保持清潔并經(jīng)常加油潤滑和防銹，以延長使用壽命2024/9/731 6.26.2砂輪機(jī)的安全操作注意事項(xiàng)砂輪機(jī)的安全操作注意事項(xiàng) 砂輪機(jī)主要由砂輪、機(jī)架和電動機(jī)組成工作時(shí)，砂輪的轉(zhuǎn)速很高，很容易因系統(tǒng)不平衡而造成砂輪機(jī)的振動，因此要做好平衡調(diào)整工作，使其在工作中平穩(wěn)旋轉(zhuǎn)由于砂輪質(zhì)硬且脆，如使用不當(dāng)容易產(chǎn)生砂輪碎裂而造成事故因此，使用砂輪機(jī)時(shí)要嚴(yán)格遵守以下的安全操作注意事項(xiàng)： (1)砂輪的旋轉(zhuǎn)方向要正確，使磨屑向下飛離，不致傷人 (2)砂輪機(jī)起動后，要等砂輪轉(zhuǎn)速平穩(wěn)后再開始磨削，若發(fā)現(xiàn)砂輪跳動明顯，應(yīng)及時(shí)停機(jī)修整 (3)砂輪機(jī)的擱架與砂輪間的距離應(yīng)保持在3 mm以內(nèi)，以防磨削件軋人，造成事故 (4)磨削過程中，操作者應(yīng)站在砂輪的側(cè)面或斜側(cè)面，不要站在正對面2024/9/732 二、二、 相關(guān)圖樣識讀相關(guān)圖樣識讀 由于零件圖是指導(dǎo)零件生產(chǎn)的重要技術(shù)文件，因此，它除了有圖形和尺寸外，還必須標(biāo)有制造該零件時(shí)應(yīng)該達(dá)到的一些質(zhì)量要求，稱為技術(shù)要求。

技術(shù)要求技術(shù)要求的主要內(nèi)容有：表面粗糙度、極限與配合、形狀和位置公差、材料的熱處理方法等這些內(nèi)容凡有規(guī)定代號的，需用代號直接標(biāo)注在圖上，無規(guī)定代號的則用文字說明，一般寫在標(biāo)題欄的上方 操作工人通過讀圖了解零件的名稱、所用材料和它在機(jī)器或部件中的作用，經(jīng)過分析，想像出零件各組成部分的結(jié)構(gòu)形狀與相對位置，從而在頭腦中建立起一個(gè)完整的、具體的零件形象，對其復(fù)雜程度、要求高低和制作方法做到心中有數(shù)，以便確定加工過程下面簡要介紹鉗工相關(guān)圖樣識讀的有關(guān)常識2024/9/733 1 1、、 圖樣識讀例圖樣識讀例1 1 識讀圖2—7所示零件圖樣 1.11.1．讀零件圖的基本要求．讀零件圖的基本要求 (1)了解零件的名稱、數(shù)量、用途、材料等 (2)讀懂圖樣，想像出零件的結(jié)構(gòu)、形狀、立體圖樣等 1.21.2．讀零件圖的方法與步驟．讀零件圖的方法與步驟 (1)概括了解 從標(biāo)題欄中了解零件的名稱、材料、數(shù)量和用途等，并結(jié)合視圖初步了解該零件的大致形狀和大小從圖2—7的標(biāo)題欄可知，該零件是燕尾板，材料是Q235，數(shù)量1件，大致形狀為具有三個(gè)角度、兩個(gè)孔的板形零件。

2024/9/734圖2—7燕尾板零件圖2024/9/735 (2)分析圖樣表達(dá)方法 該零件較簡單，所以只用了一個(gè)視圖 (3)分析形體，想像零件的結(jié)構(gòu)形狀 該零件的大致形狀是一個(gè)厚度為8 mm的燕尾板，在矩形體的三個(gè)直角處具有三個(gè)60°的角板料中間對稱分布兩個(gè)φ10孔，燕尾板的整體形狀如圖2—8所示 (4)分析尺寸和技術(shù)要求 找出零件各方向上的尺寸基準(zhǔn)，分析各部分的定形尺寸、定位尺寸及零件的總體尺寸；了解配合表面的尺寸公差，有關(guān)的形位公差及表面粗糙度等銼配角度樣板銼配角度樣板2024/9/736圖中各種尺寸標(biāo)注及代號的含義如表4所示項(xiàng)目 代 號 含 義 說 明 尺 寸 公 差 尺寸控制在15.043～15 mm之間為合格 +0.043稱為上偏差，0稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(15)的允許變動范圍 尺寸控制在60～59.954 mm之間為合格 0稱為上偏差，一0.046稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(60)的允許變動范圍 30±0.25 尺寸控制在30.25～29.75 mm之間為合格 +O．25稱為上偏差．一O．25稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(30)的允許變動范圍36±O．08 尺寸控制在36.08 ～35.92 mm之間為合格 +O．08稱為上偏差，一0.08稱為下偏差，上下偏差限定了公稱尺寸(36)的允許變動范圍 36±0.2 尺寸控制在36.2～35.8 mm之間為合格 +0.2稱為上偏差，一0.2稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(36)的允許變動范圍 24±0.065 尺寸控制在24.065～23.935mm之間為合格 +0.065稱為上偏差，一O．065稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(24)的允許變動范圍表4各種尺寸標(biāo)灃與代號的含義2024/9/737 位 置 公 差 表示兩西3孔的中心平面相對基準(zhǔn)A(零件左右方向的對稱中心面)的對稱度為0.1 當(dāng)被測要素為軸線或中心平面時(shí)，則帶箭頭的指引線應(yīng)與尺寸線的延長線重合；當(dāng)基準(zhǔn)要素是軸線或中心平面時(shí)，則基準(zhǔn)符號中的細(xì)實(shí)線應(yīng)與尺寸線對齊 表示兩(b10H8孔的中心平面相對基準(zhǔn)A(零件左右方向的對稱中心面)的對稱度為O．2 表示零件的頂面相對于基準(zhǔn)曰(零件的底面)的平行度為0.03 表示零件的右側(cè)面相對于基準(zhǔn)曰(零件的底面)的垂直度為0.05////0.030.03B B⊥⊥0.050.05B B2024/9/738項(xiàng)目 代 號 含 義 說 明表面粗糙度 兩φφ10H8孔的表面粗糙度要求達(dá)到 ，需經(jīng)鉸削加工獲得 表面粗糙度代號說明了零件上每個(gè)表面微觀不平的程度。

代號中所注的數(shù)值越大，表面越粗糙 表示除圖中標(biāo)注的以外，其余各表面的粗糙度都要求達(dá)到 表面用不去除材料的方法獲得 將上述各項(xiàng)內(nèi)容綜合起來．就能夠?qū)@個(gè)零件建立起一個(gè)完整的總體概念 2024/9/7392 2、圖樣識讀例、圖樣識讀例2 2 識讀圖2—9所示零件圖樣 讀例2零件圖的方法與步驟與例l基本相同 1．概括了解從圖2—9中的標(biāo)題欄可知，該零件是底板，材料是Q235，數(shù)量l件大致形狀為具有一個(gè)腰形槽、凸凹肩臺各一、兩個(gè)通孔和一個(gè)螺孔的板形零件 2．分析表達(dá)方法 該零件較簡單，所以選用了一個(gè)主視圖和一個(gè)剖視圖來表達(dá) 3．分析形體，想像零件的結(jié)構(gòu)形狀 該零件的大致形狀是一個(gè)厚度為8 mm的長方形底板底板上有以上下方向的對稱面為基準(zhǔn)對稱分布的兩個(gè)孔，上下方向的對稱面上有一個(gè)螺孔和一個(gè)腰形槽底板的整體形狀如圖2一10所示2024/9/740圖2—9底板零件圖圖2一10底板立體圖2024/9/741圖中各種尺寸標(biāo)注及代號的含義如表5所示項(xiàng)目 代 號 含 義 說 明 尺 寸 公 差 70±0.037 尺寸控制在70.037～69.963mm之間為合格 +O．037稱為上偏差，一0.037稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(70)的允許變動范圍 尺寸控制在58～57.926 mm之間為合格 O稱為上偏差，一O．074稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(58)的允許變動范圍 20±0.25 (2處) 尺寸控制在20.25～19.75 mm之間為合格 +O．25稱為上偏差，一O．25稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(20)的允許變動范圍 尺寸控制在16一15.93 mm之間為合格 O稱為上偏差，一0.07稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(16)的允許變動范圍 18±O．042 尺寸控制在18.042～17.958 mm之間為合格 +0.042稱為上偏差，一O．042稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(18)的允許變動范圍表5各種代號的含義2024/9/742 尺 寸 公 差形狀或位置公差 10±0.25 尺寸控制在10.25～9.75 mm之間為合格 +0.25稱為上偏差，一0.25稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(10)的允許變動范圍 尺寸控制在18 ～18.07 mm之間為合格 +0.07稱為上偏差，0稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(18)的允許變動范圍 尺寸控制在10～10.09 mm之間為合格 +O．09稱為上偏差，O稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(10)的允許變動范圍 尺寸控制在24 ～ 24.13 mm之間為合格 +O．13稱為上偏差，0稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(24)的允許變動范圍 20±O．2 尺寸控制在19.8～20.2 mm之間為合格 +O．2稱為上偏差．一O．2稱為下偏差，上、下偏差限定了公稱尺寸(20)的允許變動范圍 腰形槽R5表面線輪廓度為0.090.092024/9/743項(xiàng)目 代 號 含 義 說 明 位 置 公 差 腰形槽中心平面相對基準(zhǔn)A(零件上下方向的對稱中心面)的對稱度為0.15 表示 ×槽中心平面相對基準(zhǔn)A(零件上下方向的對稱中心面)的對稱度為0.1 當(dāng)被測要素為軸線或中心平面時(shí)，則帶箭頭的指引線應(yīng)與尺寸線的延長線重合；當(dāng)基準(zhǔn)要素是軸線或中心平面時(shí)，則基準(zhǔn)符號中的細(xì)實(shí)線應(yīng)與尺寸線對齊 表示凸臺 的中心平面相對基準(zhǔn)A(零件上下方向的對稱中心面)的對稱度為0.1 表示零件的右側(cè)面相對于基準(zhǔn)B(零件的頂面)的垂直度為0.042024/9/744 表 面 粗 糙 度 兩φ6H9孔的表面粗糙度要求 達(dá)到　　　 ，需經(jīng)鉸削加工獲得 螺孔M5表面粗糙度要求達(dá)到 表面粗糙度代號說明了零件上每個(gè)表面微觀不平的程度。

代號中所注的數(shù)值越大，表面越粗糙 表示除圖中標(biāo)注的以外，其余各表面的粗糙度都要求達(dá)到 表面用不去除材料的方法獲得 將上述各項(xiàng)內(nèi)容綜合起來，就能夠?qū)@個(gè)零件建立起一個(gè)完整的總體概念 2024/9/745三、三、 劃線常識劃線常識 根據(jù)圖樣或?qū)嵨锏某叽纾诿骰蚬ぜ?，用劃線工具劃出加工輪廓線和點(diǎn)的操作叫劃線 只需在一個(gè)平面上劃線即能滿足加工要求的，稱為平面劃線；需同時(shí)在工件幾個(gè)不同方向的表面上劃線才能滿足加工要求的，稱為立體劃線單件及中小批量生產(chǎn)中的鑄、鍛件毛坯和形狀較復(fù)雜的零件，在切削加工前通常均需要?jiǎng)澗€1 1、劃線的作用、劃線的作用 (1)確定工件上各加工面的加工位置和加工余量 (2)可全面檢查毛坯的形狀和尺寸是否滿足加工要求 (3)當(dāng)在坯料上出現(xiàn)某些缺陷的情況下，往往可通過劃線時(shí)的“借料”方法，起到一定的補(bǔ)救作用 (4)在板料上劃線下料，可合理安排和節(jié)約使用材料劃線常識劃線常識2024/9/7462 2、常用劃線工具的使用常識、常用劃線工具的使用常識 常用劃線工具的使用常識如表6所示表6常用劃縫工縣的使用常識2024/9/7472024/9/7482024/9/7492024/9/750 3 3．劃線注意事項(xiàng)．劃線注意事項(xiàng) 3.1 3.1．劃線平臺使用注意事項(xiàng)．劃線平臺使用注意事項(xiàng) (1)安裝時(shí)，應(yīng)使工作表面保持水平位置，以免日久變形。

(2)要經(jīng)常保持工作面清潔，防止鐵屑、砂粒等劃傷平臺表面 (3)平臺工作面要均勻使用，以免局部磨損 (4)平臺在使用時(shí)嚴(yán)禁撞擊和用錘敲 (5)劃線結(jié)束后要把平臺表面擦凈，上油防銹 2024/9/751 3.23.2．劃針使用注意事項(xiàng)．劃針使用注意事項(xiàng) (1)劃線時(shí)，針尖要緊靠導(dǎo)向工具的邊緣，上部向外側(cè)傾斜15°～20°角的同時(shí)，向劃線移動方向傾斜45°～75°角 (2)針尖要保持尖銳，劃線要盡量一次完成 (3)不用時(shí)，應(yīng)按規(guī)定妥善放置，以免扎傷自己或造成針尖損壞 3.33.3．劃線盤使用注意事項(xiàng)．劃線盤使用注意事項(xiàng) (1)劃線時(shí)，劃針應(yīng)盡量處在水平位置，伸出部分應(yīng)盡量短些 (2)劃線盤移動時(shí)，底面始終要與劃線平臺表面貼緊 (3)劃針沿劃線方向與工件劃線表面之間保持夾角45°～75° (4)劃線盤用畢，應(yīng)使劃針處于直立狀態(tài) 2024/9/752 3.43.4．劃規(guī)使用注意事項(xiàng)．劃規(guī)使用注意事項(xiàng) (1)劃規(guī)腳應(yīng)保持尖銳，以保證劃出的線條清晰 (2)用劃規(guī)劃圓時(shí)，作為旋轉(zhuǎn)中心的一腳應(yīng)加較大的壓力，另一腳以較輕的壓力在工件表面上劃出圓或圓弧。

3.53.5．樣沖使用注意事項(xiàng)．樣沖使用注意事項(xiàng) (1)沖點(diǎn)時(shí)，先將樣沖外傾使其尖端對準(zhǔn)線的正中，然后再將樣沖立直，沖點(diǎn) (2)沖眼應(yīng)打在線寬之間，且間距要均勻；在曲線上沖點(diǎn)時(shí)，兩點(diǎn)間的距離要小些，在直線上的沖點(diǎn)距離可大些，但短直線至少有三個(gè)沖點(diǎn)，在線條交叉、轉(zhuǎn)折處必須沖點(diǎn) (3)沖眼的深淺應(yīng)適當(dāng)薄工件或光滑表面沖眼要淺，孔的中心或粗糙表面沖眼要深些2024/9/753 3.63.6．高度游標(biāo)卡尺使用注意事項(xiàng)．高度游標(biāo)卡尺使用注意事項(xiàng) (1)一般限于半成品的劃線，若在毛坯上劃線，易損壞其硬質(zhì)合金的劃線腳 (2)使用時(shí)，應(yīng)使量爪垂直于工件表面并一次劃出，而不能用量爪的兩側(cè)尖劃線，以免側(cè)尖磨損，降低劃線精度 4 4、劃線操作、劃線操作 4.14.1．找正與借料．找正與借料 找正就是利用劃線工具使工件的毛坯表面處于合適的位置找正應(yīng)注意以下幾點(diǎn)： (1)要盡量使毛坯的不加工表面與加工表面的厚度均勻 (2)當(dāng)毛坯上的表面都為加工表面時(shí)，應(yīng)對各加工表面的自身位置找正后才能劃線，使各處的加工余量盡量均勻2024/9/754 借料就是通過試劃和調(diào)整，使各個(gè)加工面的加工余量合理分配，互相借用，從而保證各個(gè)加工面都有足夠的加工余量，可在加工后排除鑄、鍛件原來存在的誤差和缺陷。

4.2.確定劃線基準(zhǔn)確定劃線基準(zhǔn) 所謂基準(zhǔn)，即是工件上用來確定其他點(diǎn)、線、面位置的依據(jù)(點(diǎn)、線、面)劃線基準(zhǔn)確定的原則如下： (1)劃線基準(zhǔn)應(yīng)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)一致，并且劃線時(shí)必須先從基準(zhǔn)線開始 (2)若工件上有已加工表面，則應(yīng)以已加工表面為劃線基準(zhǔn) (3)若工件為毛坯，則應(yīng)選重要孔的中心線等為劃線基準(zhǔn) (4)若毛坯上無重要孑L，則應(yīng)選較平整的大平面為劃線基準(zhǔn)2024/9/755 常用的劃線基準(zhǔn)有三種，如圖2一ll所示 (a)以兩個(gè)相互垂直的平面為基準(zhǔn)(b)以兩條相互垂直的中心線為基準(zhǔn)2024/9/756(c)以一個(gè)平面與一條中心線為基準(zhǔn)圖2一11 劃線基準(zhǔn)類型 3．劃線的一股步驟 (1)看清并分析圖樣與實(shí)物，確定劃線基準(zhǔn)，檢查毛坯質(zhì)量 (2)清理毛坯上的氧化皮、粘砂、飛邊、油污，去除已加工工件上的毛刺等 (3)在需要?jiǎng)澗€的表面涂上適當(dāng)?shù)耐苛弦话汨T鍛件毛坯涂石灰水，鋼和鑄件的半成品溺藍(lán)油、綠油或硫酸銅溶液，非鐵金屬工件涂藍(lán)油或墨汁 (4)確定孔的圓心時(shí)預(yù)先在孔中安裝塞塊 (5)劃線順序：基準(zhǔn)線、水平線一垂直線、斜線一圓、圓弧線。

(6)劃畢經(jīng)檢驗(yàn)后在所需位置打樣沖眼2024/9/757圖2一12連接盤5 5．劃線實(shí)例．劃線實(shí)例 5.15.1．劃線圖樣．劃線圖樣 劃線圖樣如圖2一12所示 5.2．劃線過程 (1)分析圖樣尺寸 (2)準(zhǔn)備所用劃線工具，并對工件進(jìn)行清理和在劃線表面涂色 (3)按圖2—12所示，劃連接盤的輪廓線： ①劃出兩條相互垂直的中心線，作為基準(zhǔn)線 ②以兩中心線交點(diǎn)為圓心，分別作φ20、φ30圓線 ③以兩中心線交點(diǎn)為圓心，作φ60點(diǎn)畫線圓，與基準(zhǔn)線相交于4點(diǎn) ④分別以與基準(zhǔn)線相交的4點(diǎn)為圓心作咖8圓4個(gè)再在圖示水平位置作φ20圓2個(gè) ⑤在劃線基準(zhǔn)線的中心劃上下兩段R20的圓弧線作4條切線分別與兩個(gè)R20圓弧線和φ20圓外切 ⑥在垂直位置上以咖8圓心為中心，劃兩個(gè)R10半圓 ⑦用2×R40圓弧外切連接R10和2×咖20圓弧，用2×R30圓弧外切連接R10和2×φ20圓弧 ⑧對照圖樣檢查無誤后，打樣沖眼 2024/9/758 四、 鋸 割 鋸割是用手鋸對工件或材料進(jìn)行分割的一種切削加工方法鋸割的工作范圍包括：分割各種材料或半成品；鋸掉工件上的多余部分；在工件上鋸槽等，如圖2—13所示。

1 、、 手鋸的構(gòu)造和手鋸的構(gòu)造和鋸條選擇鋸條選擇 手鋸由鋸弓和鋸條組成，鋸弓用于安裝鋸條，有可調(diào)式和固定式兩種，如圖2—14所示圖2一13鋸割實(shí)例2024/9/759圖2—14手鋸的構(gòu)造 鋸條的規(guī)格以兩端安裝孔的中心距表示常用的鋸條長300 mm，寬12 mm，厚0．65 mm左右根據(jù)鋸條的牙距大小或25 mm內(nèi)不同的鋸齒數(shù)，鋸條可分為粗齒、中齒、細(xì)齒三類 鋸齒的規(guī)格及應(yīng)用如表2—7所示 表2—7鋸齒的規(guī)格與應(yīng)用 鋸齒粗細(xì) 每25 mm內(nèi)的鋸齒數(shù)(牙距大小) 應(yīng) 用 粗 14～18(1.8 mm)鋸割銅、鋁等軟材料 中 19～23(1.4 mm)鋸割鋼、鑄鐵等中硬材料 細(xì) 24～32(1.1 mm)鋸割硬鋼材及薄壁工件2024/9/760 2 2．鋸割動作要領(lǐng)．鋸割動作要領(lǐng) 1．手鋸握法握手鋸時(shí)，右手滿握手柄，左手輕扶在鋸弓前端，如圖2—15所示 2．鋸割姿勢 鋸割時(shí)的站位和身體擺動姿勢如圖2—16所示，擺動要自然 3．施力方法 鋸割時(shí)推力和壓力均由右手控制，左手壓力不要過大，主要配合扶正鋸弓。

推鋸時(shí)施加壓力，回程時(shí)不加壓力，工件將斷時(shí)壓力要小 ’ 4．鋸割運(yùn)動 鋸割運(yùn)動一般采用小幅度的卜下擺動式運(yùn)動推鋸時(shí)，身體略向前傾，雙手隨著壓向手鋸的同時(shí)，左手上翹，右手下壓；回程時(shí)，右手上抬，左手順其自然跟回地運(yùn)動鋸薄形工件或直槽時(shí)，采用直線運(yùn)動推鋸時(shí)應(yīng)使鋸條的全部長度都用到，一般往復(fù)長度不應(yīng)少于鋸條全長的三分之二2024/9/761圖2一16鋸割姿勢5．鋸割速度 鋸割速度一般以每分鐘往復(fù)20～40次為宜，鋸割行程應(yīng)保持勻速，返回行程速度應(yīng)快些鋸硬材料時(shí)速度要慢，鋸軟材料時(shí)速度可快些 2024/9/7623 3、鋸割方法、鋸割方法 3.13.1．工件夾持．工件夾持 工件一般夾在臺虎鉗的左面，要穩(wěn)當(dāng)、牢固，工件伸出鉗口不應(yīng)過長鋸縫離開鉗口約20 mm，以防止振動，并要求鋸縫劃線與鉗口側(cè)面平行對于薄管及已加工表面要防止夾持太緊而使工件或表面變形 3.23.2．鋸條安裝．鋸條安裝 鋸條安裝如圖2—17所示： (1)鋸齒必須向前 (2)松緊應(yīng)適當(dāng)，一般用手扳動鋸條，感覺硬實(shí)不會發(fā)生彎曲即可 (3)鋸條平面應(yīng)在鋸弓平面內(nèi)，或與鋸弓平面平行。

2024/9/763圖2一17鋸條的安裝 3.33.3．起鋸．起鋸 有遠(yuǎn)起鋸與近起鋸兩種起鋸時(shí)，可用左手拇指靠住鋸條導(dǎo)向，使鋸條能正確地鋸在所需位置上，行程要短，壓力要小，速度要慢起鋸角應(yīng)以不超過15一般多采用遠(yuǎn)起鋸，因?yàn)檫h(yuǎn)起鋸時(shí)鋸條的鋸齒是逐步切人材料的．鋸齒不易被卡住，起鋸也較方便當(dāng)鋸到槽深2～3 mm，鋸條不會滑出槽外，鋸弓逐漸水平時(shí)，則可開始正常鋸割，如圖2一18所示 2024/9/764圖2一18起鋸方法3.43.4．各種材料．各種材料的鋸割方法的鋸割方法 各種材料的鋸割方法如表2—8所示 表2—8各種材料的鋸割方法2024/9/7652024/9/766 3.53.5．鋸條折斷的原因．鋸條折斷的原因 工件未夾緊，鋸割時(shí)工件有松動；鋸條裝得過松或過緊；鋸割壓力太大或鋸割方向突然偏離鋸縫方向；強(qiáng)行糾正歪斜的鋸縫，或調(diào)換新鋸條后仍在原鋸縫過猛地鋸下；鋸割時(shí)鋸條中間局部磨損，當(dāng)拉長鋸削時(shí)鋸條被卡住引起折斷；中途停止使用時(shí)，手鋸未從工件中取出而碰斷 3.63.6．鋸縫產(chǎn)生歪斜的原因．鋸縫產(chǎn)生歪斜的原因 工件安裝時(shí)，鋸縫線未能與鉛垂線方向保持一致；鋸條安裝太松或相對鋸弓平面扭曲；鋸割壓力太大而使鋸條左右偏擺；鋸弓未扶正或用力歪斜。

3.73.7．安全知識．安全知識 (1)鋸條要裝得松緊適當(dāng)，鋸割時(shí)不要突然用力過猛，防止工作中的鋸條突然折斷，崩出傷人 (2)工件將鋸斷時(shí)，壓力要小，避免壓力過大使工件突然斷開，手突然前沖造成事故一般工件將斷時(shí)，要用左手扶住工件斷開部分，避免掉下砸傷腳 2024/9/767五、五、 銼銼 削削銼刀的種類與選用銼刀的種類與選用 用銼刀對工件表面進(jìn)行切削加工，使工件達(dá)到零件圖樣所要求的形狀、尺寸和表面粗糙度的加工方法稱為銼削銼削可以加工工件的內(nèi)外平面、曲面、溝槽和各種復(fù)雜形狀的表面，是鉗工的主要操作方法之一 1 1．銼刀的種類．銼刀的種類 銼刀按用途不同可分為鉗工銼、異形銼和整形銼等；按截面形狀不同可分為扁銼、方銼、半圓銼、三角銼、圓銼等；按銼齒的銼紋密度不同可分為粗齒、中齒和細(xì)齒銼刀銼刀的種類還可根據(jù)銼紋的形狀劃分各類銼刀的外形及其用途如表2—9所示 銼銼 削削2024/9/768表2一9 銼刀的種類 2024/9/769 2 2．銼刀的選用．銼刀的選用 (1)銼齒的選用 一般根據(jù)工件的加工余量、尺寸精度、表面粗糙度和工件的材質(zhì)來選擇銼齒的粗細(xì)。

材質(zhì)軟選粗齒銼刀，反之選銼齒較細(xì)的銼刀，具體選用可參照表2—10 表2一l0銼齒的選用 適用場合銼紋號銼齒加工余量／mm尺寸精度／mm表面粗糙度Ra／μm 適用對象 l 粗 O．5～1 0.2～O．5 100～25粗加工或加工有色金屬 2 中 0.2～0.5 0.05～0.2 12.5～6.3加工半精加工 3 細(xì) 0.05～0.2 0.0l～0.05 6.3～3.2精加工或加工硬金屬 4 油光 0.025～O．05 0.005～0．Ol 3.2～1.6精加工時(shí)修光表面 (2)銼刀截面形狀的選擇 根據(jù)待加工表面的形狀選用銼刀的截面形狀 (3)銼刀規(guī)格的選擇根據(jù)待加工表面的大小來選用不同規(guī)格的銼刀一般待加工面積大和有較大加工余量的表面宜選用長的銼刀，反之則選用短的銼刀2024/9/770 3 3、、 銼削操作銼削操作 3.13.1．工件的夾持．工件的夾持 (1)工件最好夾在臺鉗中間，夾持要牢靠，但不能使工件變形 (2)工件伸出鉗口不要太高，以免銼削時(shí)產(chǎn)生振動。

(3)表面形狀不規(guī)則的工件，夾持時(shí)要加襯墊 (4)夾持已加工表面和精密件時(shí)要襯軟鉗口，以免夾傷工件 3.23.2．銼削姿勢．銼削姿勢 (1)銼刀的握法 ①大銼刀(規(guī)格在200 mm以上)的握法用右手握銼刀柄，柄端頂住掌心，大拇指放在柄的上部，其余手指滿握銼刀柄左手在銼削時(shí)起扶穩(wěn)銼刀、輔助銼削加工的作用 ②中型銼刀(規(guī)格在200 mm左右)的握法 右手握法與大銼刀的握法一致左手只需用大拇指、食指、中指輕輕扶持銼刀即可 ③較小銼刀(規(guī)格在150 mm左右)的握法右手食指靠近銼邊，拇指與其余各指握銼左手只需食指、中指輕按在銼刀上面即可 ④小銼刀(規(guī)格在150 mm以下)的握法 只需右手握銼，食指壓在銼面上，拇指與其余各指握住銼柄 銼刀的握法如圖2—19所示 2024/9/771 (2)銼削的姿勢 銼削的姿勢與鋸割時(shí)的姿勢基本相同 (3)銼削力的應(yīng)用和銼削速度 推進(jìn)銼刀時(shí)兩手加在銼刀上的壓力應(yīng)保持銼刀平穩(wěn)，而不得上下擺動，這樣才能銼出平整的平面銼刀的推力大小主要由右手控制，而壓力大小是由兩手同時(shí)控制的。

銼削速度應(yīng)控制在每分鐘30～60次圖2一19銼刀的握法2024/9/7723.33.3銼削方法銼削方法各種表面的銼削方法如表2一11所示 表2一11各種表面的銼削方法2024/9/773 3.43.4銼削加工注意事項(xiàng)銼削加工注意事項(xiàng) (1)新銼刀要先使用一面，用鈍后再使用另一面 (2)在粗銼時(shí)，應(yīng)充分使用銼刀的有效全長，這樣既可提高銼削效率，又可避免銼齒局部磨損 (3)銼刀上不可沾油或沾水 (4)不可銼毛坯件的硬皮及已經(jīng)淬硬的工件 (5)鑄件表面如有硬皮，應(yīng)該先用砂輪磨去或用舊銼刀和銼刀的有齒側(cè)邊銼去硬皮，然后再進(jìn)行正常的銼削加工 (6)銼屑嵌入齒縫時(shí)，必須及時(shí)用鋼絲刷沿著銼齒的紋路進(jìn)行清除 (7)銼刀使用完畢后必須清刷干凈，以免生銹 (8)無論在使用過程中或放人工具箱時(shí)，不可與其他工具或工件堆放在一起，以免損壞銼齒2024/9/774六六 鉆鉆 床床1 鉆床概述 鉆床的種類很多，常用的鉆床有臺式鉆床、立式鉆床和搖臂鉆床等各種常用鉆床的操作特點(diǎn)和適用場合如表2—12所示表2—12 常用鉆床的操作特點(diǎn)和適用場合2024/9/7752024/9/776 2 2、帶傳動常識、帶傳動常識 臺式鉆床主軸的變速是通過調(diào)整安裝在電動機(jī)主軸和鉆床主軸上的一組V帶輪來實(shí)現(xiàn)的，一般臺式鉆床可通過帶輪組合的調(diào)整獲得5種不同的轉(zhuǎn)速。

帶輪組結(jié)構(gòu)如圖2-20所示 圖2—20臺式鉆床上的一組V帶輪圖2—21 平帶和V帶 帶傳動是靠帶和帶輪之間的摩擦力來傳遞運(yùn)動和動力的常用的帶傳動有平帶傳動和v帶傳動，如圖2-21所示 2024/9/777 2.1．V帶簡介 V帶已標(biāo)準(zhǔn)化，V帶型號按規(guī)定可分為Y、Z、A、B、C、D、E 7種Y型截面尺寸最小，E型截面尺寸最大為便于選用，在V帶的外表面上有標(biāo)明V帶型號和V帶基準(zhǔn)長度的標(biāo)記，標(biāo)記形式為： 型號 基準(zhǔn)長度 GB／T 1 171—1996 例：Z1400 GB／T 1171—1996表示帶型為z型，基準(zhǔn)長度為1 400 mm 2.2 2．．V V帶傳動的相關(guān)知識帶傳動的相關(guān)知識 (1)包角α：指帶與帶輪接觸弧長所對應(yīng)的中心角V帶傳動中，一般包角不應(yīng)小于120° (2)傳動比i：工程上一般將從動輪轉(zhuǎn)速與主動輪轉(zhuǎn)速的比值稱為傳動比 (3)V帶的線速度υ式中 υ----- V帶的線速度，m／s； D----- V帶輪的直徑，mm； n------V帶輪的轉(zhuǎn)速，r／min 2024/9/778 (4)中心距a：指兩帶輪軸線間的距離。

中心距越小，帶輪包角越小，帶的壽命越短中心距過大，運(yùn)行時(shí)帶會產(chǎn)生劇烈的抖動 (5)V帶的根數(shù)：V帶的根數(shù)過多，會影響每根帶受力的均勻性，一般不超過10根 (6)V帶的張緊裝置：V帶在使用一段時(shí)間后會松弛，從而影響帶傳動的質(zhì)量，所以必須對V帶張緊(拉緊)V帶的張緊裝置有定期張緊和自動張緊兩種形式，如圖2—22所示 2024/9/779(a)定期張緊裝置 (b)自動張緊裝置 圖2—22帶傳動的張緊裝置2024/9/780 2.32.3．．V V帶傳動的安裝和使用帶傳動的安裝和使用 (1)V帶必須正確地安裝在輪槽中，一般以帶的外邊緣與輪緣平齊為準(zhǔn) (2)兩帶輪的軸線要保持平行，且兩輪輪槽要相互對齊 (3)裝V帶時(shí)，應(yīng)先將中心距調(diào)小，將V帶套上帶輪后，再調(diào)回正確位置，避免硬撬而損壞V帶 (4)要避免V帶與油類接觸 (5)調(diào)換V帶時(shí)，一般要成組更換，不宜逐根調(diào)換3 3、鉆床操作注意事項(xiàng)、鉆床操作注意事項(xiàng) (1)操作鉆床時(shí)不可戴手套，袖口必須扎緊，戴好安全帽 (2)工件必須夾緊，特別是在小工件上鉆較大直徑的孔時(shí)裝夾必須牢固，孔將鉆穿時(shí)要減小進(jìn)給力。

(3)開動鉆床前，應(yīng)檢查是否有緊固扳手或斜鐵插在轉(zhuǎn)軸上 (4)鉆孔時(shí)，不可用手和棉紗或用嘴吹來清除切屑，必須用短毛刷清除切屑 (5)操作者的頭部不可與旋轉(zhuǎn)著的主軸靠得太近，停車時(shí)應(yīng)讓主軸自然停止，不可用手接觸還在旋轉(zhuǎn)著的部位，也不能用反轉(zhuǎn)來制動 (6)嚴(yán)禁在開車狀態(tài)下裝拆工件、檢驗(yàn)工件和變換主軸轉(zhuǎn)速 (7)清潔鉆床或加注潤滑油時(shí)，必須切斷電源2024/9/7814、、 鉆頭概述鉆頭概述 4 4．．1 1 麻花鉆簡介麻花鉆簡介 麻花鉆由柄部、頸部和工作部分組成，柄部是鉆頭的夾持部分，有直柄和錐柄兩種直柄一般用于直徑小于13 mm的鉆頭，錐柄用于直徑大于13 mm的鉆頭標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的頂角2φ=118°±2° 橫刃斜角50°～55°麻花鉆的組成如圖2—23所示． 圖2—23麻花鉆的組成2024/9/782 4 4．．2 2麻花鉆的刃磨麻花鉆的刃磨 為改善標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的切削性能，應(yīng)對麻花鉆的切削部分進(jìn)行刃磨和修磨 4.2.1 1．麻花鉆的刃磨姿勢．麻花鉆的刃磨姿勢麻花鉆的刃磨姿勢如圖2—24所示 4.2.2 2．麻花鉆刃磨的一般要求．麻花鉆刃磨的一般要求 (1)頂角2φ、后角αf 的大小要和工件材料的性質(zhì)相適應(yīng)，橫刃斜角ψ為55°。

(2)兩條主切削刃應(yīng)對稱等長，頂角2φ應(yīng)為鉆頭軸線所平分 (3)鉆頭直徑大于5 mm時(shí)，還應(yīng)磨短橫刃圖2—24麻花鉆的刃磨麻花鉆的刃磨2024/9/783 4.2.3．麻花鉆的修磨 為改善標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的切削性能和滿足不同的鉆削要求，應(yīng)對麻花鉆的切削部分進(jìn)行修磨，以改進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的缺點(diǎn)麻花鉆的修磨方法及內(nèi)容如表2一13所示 表2—13麻花鉆的修磨方法及內(nèi)容2024/9/7842024/9/7855 5、、 孔的加工孔的加工 鉆孔鉆孔 用鉆頭在實(shí)體材料上加工孔的操作叫鉆孔鉆孔時(shí)，由于鉆頭的剛性和精度較差，因此鉆孔加工精度不高，一般在ITl0以下，表面粗糙度Ra為50～12．5μm，所以只能用來加工要求不高的孔或作為孔的粗加工鉆孔加工方法如圖2—25所示 5.1 1．工件裝夾的方法．工件裝夾的方法 鉆孔前一般都須將工件裝夾固定，工件的裝夾方法如表2一14所示圖2—25鉆孔加工鉗工鉆孔2024/9/786表2—14工件的裝夾方法2024/9/7872024/9/788 5.2 2．鉆孔操作．鉆孔操作 (1)鉆頭的裝拆 直柄鉆頭是用鉆夾頭夾緊后裝入鉆床主軸錐孔內(nèi)的，可用鉆夾頭緊固扳手夾緊或松開鉆頭。

錐柄鉆頭可通過鉆頭套變換成與鉆床主軸錐孔相適宜的錐柄后裝入鉆床主軸，連接時(shí)應(yīng)將鉆頭錐柄及主軸錐孔與過渡鉆頭套擦拭干凈，對準(zhǔn)腰形孑L后用力插入拆鉆頭時(shí)用斜鐵插入腰形孔，輕擊斜鐵后部，將鉆頭和套退下鉆頭的裝拆如圖2—26所示圖2—26鉆頭的裝拆2024/9/789 (2)轉(zhuǎn)速的調(diào)整 用直徑較大的鉆頭鉆孔時(shí)，主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)較低；用小直徑的鉆頭鉆孔時(shí)，主軸轉(zhuǎn)速可較高，但進(jìn)給量要小些主軸的變速可通過調(diào)整帶輪組合來實(shí)現(xiàn) (3)起鉆 鉆孔時(shí)，先使鉆頭對準(zhǔn)鉆孔中心起鉆出一淺坑，觀察鉆孔位置是否正確如偏位，需進(jìn)行校正校正方法為：如偏位較少，可在起鉆的同時(shí)用力將工件向偏位的反方向推移，得到逐步校正；如偏位較多，可在校正中心打上幾個(gè)樣沖眼或用鏨子鑿出幾條槽來加以糾正須注意，無論哪種方法都必須在錐坑外圓小于鉆頭直徑前完成 (4)手動進(jìn)給 進(jìn)給時(shí)，用力不應(yīng)過大，否則鉆頭易產(chǎn)生彎曲；鉆小直徑孔或深孔時(shí)要經(jīng)常退出鉆頭排屑；孔將穿時(shí)，進(jìn)給力必須減小，以防造成扎刀現(xiàn)象 2024/9/790 (5)鉆孔時(shí)的切削液 為提高鉆頭的耐用度和改善孑L的加工質(zhì)量，鉆鋼件時(shí)，一般要加切削液，可選用3％～5％的乳化液或機(jī)油；鉆鑄鐵時(shí)，一般不用。

(6)鉆削用量的選擇 高速鋼標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆可參考表2—15選擇進(jìn)給量，參考表2—16選擇切削速度 表2—15 高速鋼標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的進(jìn)給量 鉆頭直徑D／mm <3 3～6 6 ～ 12 12～25 >25進(jìn)給量f／(mm／r)0.025～O．050.05 ～O．100.10～0.18 O．18～0.38O．38 ～ O．62表2—16 高速鋼標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的切削速度加工材料 硬度HB切削速度υ／(m／min)加工材料 硬度HB切削速度υ ／(m／min) 低碳鋼100～125125～175175—225 27 24 2l 可鍛鑄鐵 110～160 160～200 200～240 240—280 42 25 20 122024/9/791加工材料硬度HB切削速度υ／(m／min) 加工材料 硬度HB切削速度υ／(m／min)100～140 33 鋁合金、 鎂合金 75～90 灰鑄鐵140～190190～220 27 21 銅合金 20～48220～260260～320 15 9 高速鋼 200～250 13中、高碳鋼 125—175 175～225 225—275 275～325 22 20 15 12 球墨鑄鐵 140～190 190～225 225～260 260～300 30 2l 17 12 合金鋼 175～225 225—275 275—325 325—375 18 15 12 10 鑄鋼 低碳 中碳 高碳 24 18～24 152024/9/7925.35.3．特殊孔的鉆削方法．特殊孔的鉆削方法特殊孔的鉆削方法如表2—17所示。

表2—17特殊孔的鉆削方法 2024/9/7935.45.4．?dāng)U孔與擴(kuò)孔鉆．?dāng)U孔與擴(kuò)孔鉆用擴(kuò)孔鉆或麻花鉆等擴(kuò)大工件孔徑的方法，稱為擴(kuò)孔擴(kuò)孔與擴(kuò)孔鉆如圖2—27所示圖2—27擴(kuò)孔鉆擴(kuò)孔加工的特點(diǎn)擴(kuò)孔加工的特點(diǎn) (1)因在原孔的基礎(chǔ)上擴(kuò)孔，所以切削量較小且導(dǎo)向性好 (2)切削速度較鉆孔時(shí)小，但可以增大進(jìn)給量和改善加工質(zhì)量 (3)排屑容易，加工表面質(zhì)量好 (4)擴(kuò)孔加工一般可作為鉸孔的前道工序 2024/9/794 5.55.5锪孔與锪孔鉆锪孔與锪孔鉆 用锪孔鉆在孔口表面加工出一定形狀的孔或表面，稱為锪孔 锪孔的類型主要有：锪圓柱形沉孔、圓錐形沉孔以及锪孔口的凸臺面等锪孔鉆的結(jié)構(gòu)和特點(diǎn)如表2—18所示 表2一18各種锪孔鉆的結(jié)構(gòu)與特點(diǎn) 2024/9/795锪孔注意事項(xiàng)锪孔注意事項(xiàng) (1)避免刀具振動，保證锪孔鉆具有一定的剛度，即當(dāng)用麻花鉆改制成锪孔鉆時(shí)，要使刀桿盡量短 (2)防止產(chǎn)生扎刀現(xiàn)象，適當(dāng)減小锪孔鉆的后角和外緣處的前角 (3)切削速度要低于鉆孔時(shí)的速度 (4)锪鉆鋼件時(shí)，要對導(dǎo)柱和切削表面進(jìn)行潤滑。

(5)注意安全生產(chǎn)，確保刀桿和工件裝夾可靠 2024/9/796 5.6 鉸孔鉸孔 用鉸刀從工件的孔壁上切除微量金屬層，以得到精度較高孔的加工方法，稱為鉸孔 5.6.1鉸刀的種類及結(jié)構(gòu)特點(diǎn) (1)鉸刀的種類及構(gòu)造 按使用方式不同，鉸刀可分為機(jī)鉸刀和手鉸刀；按所鉸孔的形狀不同又可分為圓柱形鉸刀和圓錐形鉸刀；按容屑槽的形狀不同，可分為直槽鉸刀和螺旋槽鉸刀；按結(jié)構(gòu)組成不同可分為整體式鉸刀和可調(diào)式鉸刀鉸刀常用高速鋼(手鉸刀及機(jī)鉸刀)或高碳鋼(手鉸刀)制成 (2)鉸刀的構(gòu)造及參數(shù) 鉸刀由工作部分、頸部和柄部組成工作部分由切削部分、校準(zhǔn)部分和倒錐部分組成鉸刀的構(gòu)造如圖2—28所示 2024/9/797圖2—28鉸刀的構(gòu)造(3)各種常用鉸刀的特點(diǎn)各種常用鉸刀的特點(diǎn)如表2一19所示2024/9/798 表2一19各種鉸刀的結(jié)構(gòu)和特點(diǎn)2024/9/7992024/9/7100 5.6.5.6.2．鉸削用量和切削液的選擇 (1)鉸削余量的選擇 鉸削余量應(yīng)根據(jù)鉸孔精度、表面粗糙度、孔徑大小、材料硬度和鉸刀類型來決定。

可參考表2—20選擇鉸削余量 表2-20鉸削余量 鉸刀直徑／ram 鉸削余量／mm <6 O．05～O．1 >6～18 一次鉸：0.1～O．2 二次鉸、精鉸：0.1—0.15 >18～30 一次鉸：0.2～0.3 二次鉸、精鉸：O．1～O．15 >30～50 一次鉸：0.3～O．4 二次鉸、精鉸：0.15～O．25注：二次鉸時(shí)，粗鉸余量可取一次鉸余量的較小值：2024/9/7101 (2)切削速度和進(jìn)給量 選用普通標(biāo)準(zhǔn)高速鋼鉸刀時(shí)： 鉸鑄鐵孔 切削速度≤10 m／min，進(jìn)給量為0．8 mm／r左右 鉸鋼料孔 切削速度≤8 m／min，進(jìn)給量為0．4 mm／r左右 表2—2l鉸削切削液 加工材料 切 削 液 鋼(1)10％～20％乳化液2)鉸孔要求高時(shí)，采用30％菜油加70％肥皂水3)鉸孔要求更高時(shí)，可采用茶油、柴油、豬油等 鑄鐵(1)煤油(但會引起孔徑縮小，最大收縮量0.02～0.04 mm)2)低濃度乳化液(也可不用) 鋁煤油 銅乳化液2024/9/7102 (3)切削液的選擇 在鉸孔時(shí)加入適當(dāng)?shù)那邢饕?，可消散切削熱量，減小變形，延長刀具使用壽命，提高鉸孔質(zhì)量。

切削液的選擇可參考表2—21 5.6.3 3．鉸孔注意事項(xiàng)．鉸孔注意事項(xiàng) (1)手鉸過程中，兩手用力要平衡，旋轉(zhuǎn)鉸刀的速度要均勻，鉸刀不得偏擺 (2)工件要夾正，對薄壁零件的夾緊力不要過大 (3)鉸刀不能反轉(zhuǎn)，退出時(shí)也要順轉(zhuǎn) (4)若鉸刀被卡住，不能猛力扳轉(zhuǎn)鉸刀，以防損壞鉸刀 (5)機(jī)鉸時(shí)，要注意機(jī)床主軸、鉸刀和工件上所要鉸的孔三者間的同軸度誤差是否符合要求 2024/9/71035.7 孔加工時(shí)刀具損壞及廢品產(chǎn)生的原因和防止孔加工時(shí)刀具損壞及廢品產(chǎn)生的原因和防止 5.7.15.7.1．鉆孔加工時(shí)廢品產(chǎn)生的原因和防止．鉆孔加工時(shí)廢品產(chǎn)生的原因和防止 鉆孔加工時(shí)廢品產(chǎn)生的原因和防止方法如表2—22所示 表2—22鉆孔加工時(shí)廢品產(chǎn)生的原因和防止方法廢品形式 廢品產(chǎn)生原因 防止方法 孔徑大 (1)鉆頭兩切削刃長度不等，角度不對稱 (2)鉆頭產(chǎn)生擺動 (1)正確刃磨鉆頭 (2)重新裝夾鉆頭，消除擺動孔呈多角形 (1)鉆頭后角太大 (2)鉆頭兩切削刃長度不等，角度不對稱 正確刃磨鉆頭，檢查頂角、后角和切削刃 孔歪斜 (1)工件表面與鉆頭軸線不垂直。

(2)進(jìn)給量太大鉆頭彎曲 (3)鉆頭橫刃太長，定心不好 (1)正確裝夾工件 (2)選擇合適進(jìn)給量 (3)磨短橫刃 孔壁粗糙 (1)鉆頭不鋒利 (2)后角太大 (3)進(jìn)給量太大 (4)冷卻不足，切削液潤滑性能差 (1)刃磨鉆頭，保持切削刃鋒利 (2)減小后角 (3)減少進(jìn)給量 (4)選fn潤滑性能好的切削液鉆孔位偏移 (1)劃線或樣沖眼中心不準(zhǔn) (2)工件裝夾不準(zhǔn) (3)鉆頭橫刃太長，定心不準(zhǔn) (1)檢查劃線尺寸和樣沖眼位置 (2)工件要裝穩(wěn)夾緊 (3)磨短橫刃2024/9/7104 5.7.2 2．鉆孔時(shí)鉆頭損壞的原因和預(yù)防方法．鉆孔時(shí)鉆頭損壞的原因和預(yù)防方法 鉆孔時(shí)鉆頭損壞的原因和預(yù)防方法如表2—23所示 表2—23鉆孔時(shí)鉆頭損壞的原因和預(yù)防方法 損壞形式 損壞原因 預(yù)防方法鉆頭工作部分折斷 (1)用鈍鉆頭鉆孔 (2)進(jìn)給量太大 (3)切屑塞住鉆頭螺旋槽，未及時(shí)排出 (4)孔快鉆通時(shí)，進(jìn)給量突然增大 (5)工件松動 (6)鉆孔產(chǎn)生歪斜，仍繼續(xù)工作 (1)把鉆頭磨鋒利 (2)正確選擇進(jìn)給量 (3)鉆頭應(yīng)及時(shí)退出，排出切屑。

(4)孔快鉆通時(shí)，減少進(jìn)給量 (5)將工件裝穩(wěn)緊固 (6)糾正鉆頭位置，減少進(jìn)給量 切削刃迅速磨損 (1)切削速度過高，切削液不充分 (2)鉆頭刃磨角度與工件硬度不適應(yīng) (1)降低切削速度，充分冷卻 (2)根據(jù)工件硬度選擇鉆頭刃磨角度2024/9/71055.7.35.7.3．鉸孔加工時(shí)廢品產(chǎn)生的原因和防止．鉸孔加工時(shí)廢品產(chǎn)生的原因和防止 鉸孔加工時(shí)廢品產(chǎn)生的原因和防止方法如表2—24所示表2—24鉸孔加工時(shí)廢品產(chǎn)生原因和防止方法 廢品形式 廢品產(chǎn)生原因 防止方法表面粗糙度達(dá) 不到要求 (1)鉸刀不鋒利或有缺口 (2)鉸孔余量太大或太小 (3)切削速度太高 (4)切削刃上粘有切屑 (5)鉸刀退出時(shí)反轉(zhuǎn)，手鉸時(shí)鉸刀 旋轉(zhuǎn)不穩(wěn) (6)切削液不充分或選擇不當(dāng) (1)刃磨或更換鉸刀 (2)選用合理的鉸孔余量 (3)選用合適的切削速度 (4)用油石將切屑磨去 (5)鉸刀退出時(shí)應(yīng)順轉(zhuǎn)，手鉸時(shí)鉸刀應(yīng) 旋轉(zhuǎn)平穩(wěn) (6)正確選擇切削液，并供應(yīng)充足 孔成多邊形 (1)鉸削余量太大，鉸刀不鋒利。

(2)鉸削前鉆孔不圓 (3)鉆床主軸振擺太大，鉸刀偏擺 太大 (1)減少鉸削余量，刃磨或更換鉸刀 (2)保證鉆孔質(zhì)量 (3)修理調(diào)整鉆床主軸旋轉(zhuǎn)精度，正確 裝夾鉸刀 孔徑擴(kuò)大 (1)鉸刀與孔軸心線不重合 (2)進(jìn)給量和鉸削余量太大 (3)切削速度太高，使鉸刀溫度上升，直徑增大(1)鉆孔后立即鉸孔2)減少進(jìn)給量和鉸削余量3)降低切削速度，用切削液充分冷卻 孔徑縮小 (1)鉸刀磨損后尺寸變小 (2)鉸刀磨鈍 (3)鉸鑄鐵時(shí)加煤油 (1)調(diào)節(jié)鉸刀尺寸或更換新鉸刀 (2)用油石刃磨鉸刀 (3)不加煤油2024/9/71065.7.45.7.4．鉸孔時(shí)鉸刀損壞的原因和預(yù)防方法．鉸孔時(shí)鉸刀損壞的原因和預(yù)防方法鉸孔時(shí)鉸刀損壞的原因和預(yù)防方法如表2—25所示表2—25鉸孔時(shí)鉸刀損壞的原因和預(yù)防方法 損壞形式 產(chǎn)生原因 預(yù)防方法過早磨損(1)刃磨時(shí)未及時(shí)冷卻，使切削刃退火2)切削刃表面粗糙度值大，切削刃易磨損3)切削液不充分或選擇不當(dāng)4)工件材料過硬 (1)刃磨時(shí)應(yīng)及時(shí)冷卻 (2)用油石刃磨切削刃 (3)正確選擇切削液，并供應(yīng)充足 (4)選用硬質(zhì)合金鉸刀 崩刃(1)前角和后角太大。

2)機(jī)鉸時(shí)，鉸刀偏擺過大3)鉸刀退出時(shí)反轉(zhuǎn)，切屑卡在切削刃與孔壁之間(4)刃磨時(shí)切削刃有裂紋 (1)適當(dāng)減小鉸刀前角和后角 (2)正確裝夾鉸刀 (3)鉸刀退出時(shí)應(yīng)順轉(zhuǎn) (4)更換新的鉸刀 折斷(1)鉸削用量太大2)鉸刀被卡住，仍繼續(xù)用力3)鉸刀軸心線與孔軸心線有傾斜(1)正確選擇鉸削用量2)應(yīng)退出鉸刀，清除切屑后再鉸(3)兩手用力一定要均勻，防止鉸刀傾斜2024/9/71075.8 攻螺紋與套螺紋攻螺紋與套螺紋攻螺紋 用絲錐加工工件內(nèi)螺紋的方法稱為攻螺紋 5.8.1 1．絲錐．絲錐 絲錐是加工內(nèi)螺紋的工具分手用和機(jī)用兩種，有粗牙和細(xì)牙之分；按牙型又可分為普通螺紋絲錐、圓柱管螺紋絲錐、圓錐螺紋絲錐等絲錐的組成如圖2—29所示切削部分起主要切削作用．校準(zhǔn)部分用來修光和校準(zhǔn)已切出的螺紋絲錐的容屑槽有直槽和螺旋槽兩種一般絲錐都制成直槽，有些專用絲錐制成左旋槽，用來加工通孔，切屑向下排出，也有些制成右旋槽，用來加工不通孔，切屑向上排出攻螺紋與套螺紋攻螺紋與套螺紋2024/9/7108 手用絲錐為減少切削力和提高其耐用度，一般將切削量分配給幾支絲錐來承擔(dān)因此，絲錐可分為三支一組和兩支一組兩種類型。

M6～M24的絲錐為兩支一組；小于M6的絲錐，攻螺紋時(shí)易折斷，為三支一組；大于N24的絲錐，使用時(shí)切削力較大，也為三支一組圖2—29絲錐的組成2024/9/7109 5.8.25.8.2．鉸杠．鉸杠 鉸杠是用來夾持絲錐進(jìn)行攻絲加工的工具，可分為普通鉸杠和丁字鉸杠，每種鉸杠又可分為固定式和活絡(luò)式兩種，如圖2—30所示攻制M5以下的螺孔，多使用固定式活絡(luò)式鉸杠方孔尺寸可調(diào)節(jié)，規(guī)格以柄長表示，常用于夾持M6～M24的絲錐 圖2—30鉸杠2024/9/7110 5.8.35.8.3．螺紋底孔直徑．螺紋底孔直徑 用絲錐加工螺紋時(shí)，螺紋底孔直徑應(yīng)大于螺紋小徑，否則就會將絲錐扎住或擠斷螺紋底孔大小要根據(jù)工件材料的塑性和螺孔的大小來決定，可用下式計(jì)算鉆螺紋底孔用鉆頭的直徑： (1)加工塑性材料時(shí) d d鉆鉆 = D - P= D - P (2．2)式中 d鉆——底孔鉆頭直徑，mm； D ——螺紋大徑，mm； P ——螺距，mm (2)加工脆性材料時(shí) d d鉆鉆 = D - (1= D - (1．．05-105-1．．1)P1)P (2．3) 鉆普通螺紋底孔用鉆頭直徑也可查表選用。

鉆管螺紋底孔用鉆頭直徑也可計(jì)算，但較麻煩，一般可查表選用攻不通孔螺紋時(shí)，鉆孔深度要大于螺孔的深度，一般增加0．7D的深度(D為螺紋大徑) 2024/9/7111 5.8.45.8.4．攻螺紋的注意事項(xiàng)．攻螺紋的注意事項(xiàng) (1)攻螺紋前，應(yīng)先在底孔孔口處倒角，其直徑略大于螺紋大徑 (2)開始攻螺紋時(shí)，應(yīng)將絲錐放正，用力要適當(dāng) (3)當(dāng)切人1-2圈時(shí)，要仔細(xì)觀察和校正絲錐的軸線方向，要邊工作、邊檢查、邊校準(zhǔn)當(dāng)旋入3-4圈時(shí)，絲錐的位置應(yīng)正確無誤，轉(zhuǎn)動鉸杠絲錐將自然攻人工件，決不能對絲錐施加壓力，否則將破壞螺紋牙型 (4)工作中，絲錐每轉(zhuǎn)1／2圈至1圈時(shí)，絲錐要倒轉(zhuǎn)1／2圈，將切屑切斷并擠出，尤其是攻不通孔螺紋孔時(shí)，要及時(shí)退出絲錐排屑 (5)攻螺紋過程中，換用后一支絲錐攻螺紋時(shí)要用手將絲錐旋人已攻出的螺紋中，至不能再旋人時(shí)，再改用鉸杠夾持絲錐工作 (6)在塑料上攻螺紋時(shí)，要加機(jī)油或切削液潤滑 (7)將絲錐退出時(shí)，最好卸下鉸杠，用手旋出絲錐，保證螺孔的質(zhì)量 2024/9/7112 5.8.55.8.5套螺紋套螺紋 套螺紋是用板牙在圓柱或圓錐等表面加工出外螺紋的方法。

圓板牙圓板牙 圓板牙是加工外螺紋的工具，其外形像一個(gè)圓螺母在它的上面鉆有幾個(gè)排屑孔并形成刀刃圓板牙由切削部分、校準(zhǔn)部分和排屑孔組成圓板牙的結(jié)構(gòu)如圖2-31所示 圖2—31 圓板牙結(jié)構(gòu)2024/9/7113板牙架板牙架板牙架是裝夾板牙的工具，常用的板牙架如圖2-32所示圖2—32板牙架 3．套螺紋前圓桿直徑的確定 套螺紋前圓桿的直徑應(yīng)稍小于螺紋大徑的尺寸一般圓桿直徑用下式計(jì)算： d d桿桿 = D - 0.13 P= D - 0.13 P (2．4)式中 D——螺紋大徑，mm； P——螺距，mm 工作時(shí)，常通過查表選取不同螺紋的圓桿直徑；套管螺紋時(shí)管子外徑的計(jì)算較繁，一般可查表決定 2024/9/7114套螺紋的注意事項(xiàng)套螺紋的注意事項(xiàng) (1)套螺紋前，圓桿端部應(yīng)倒成15°- 20°的錐角，圓桿直徑應(yīng)稍小于螺紋大徑的尺寸，以便板牙切入，且螺紋端部不出現(xiàn)鋒口 (2)圓桿應(yīng)襯在木板或其他軟墊中，在臺虎鉗中夾緊套螺紋部分伸出盡量短 (3)套螺紋開始時(shí)，板牙要放正。

轉(zhuǎn)動板牙架時(shí)壓力要均勻，轉(zhuǎn)動要慢，并觀察板牙是否歪斜板牙旋人工件切出螺紋時(shí)，只轉(zhuǎn)動板牙架，不施加壓力 (4)板牙轉(zhuǎn)動一圈左右要倒轉(zhuǎn)l／2圈進(jìn)行斷屑和排屑 (5)在鋼件上套螺紋時(shí)要加切削液潤滑，使切削省力，保證螺紋質(zhì)量 2024/9/7115 5.8.6加工螺紋時(shí)產(chǎn)生廢品的原因及防止方法加工螺紋時(shí)產(chǎn)生廢品的原因及防止方法 加工螺紋時(shí)產(chǎn)生廢品的原因及防止方法如表2—26和表2—27所示 表2-26攻螺紋時(shí)產(chǎn)生廢品的原因及防止方法 廢品形式 產(chǎn)生廢品原因 防止方法螺紋爛牙(1)螺紋底孔直徑太小絲錐不易切入2)交替使用頭、二錐時(shí)，未先用手將絲錐旋入，造成頭、二錐不重合3)對塑性好的材料，未加切削液，或攻螺紋時(shí)，絲錐不經(jīng)常倒轉(zhuǎn)排屑4)絲錐磨鈍或鉸杠掌握不穩(wěn)；螺紋歪斜過多，強(qiáng)行校正(1)選擇合適的底孔直徑2)先用手將絲錐旋入，再用鉸杠攻削3)加切削液，并多倒轉(zhuǎn)絲錐排屑4)換新絲錐，或磨絲錐前面，雙手用力要均衡，防止鉸杠歪斜螺紋形狀 不完整 (1)攻螺紋前底孔直徑太大 (2)絲錐磨鈍 (1)選擇合適的底孔直徑 (2)換新絲錐，或修磨絲錐螺孔垂直度誤差大 (1)攻螺紋時(shí)絲錐位置未校正。

(2)機(jī)攻時(shí)，絲錐與螺孔不同軸 (1)要多檢查校正 (2)保持絲錐與螺孔的同軸度螺紋滑牙 (1)絲錐到底仍繼續(xù)轉(zhuǎn)動絲杠 (2)在強(qiáng)度低的材料上攻小螺紋時(shí)，已切出螺紋，仍繼續(xù)加壓 (1)絲錐到底應(yīng)停止轉(zhuǎn)動絲杠 (2)已切出螺紋時(shí)，應(yīng)停止加壓， 攻完退出時(shí)應(yīng)取下鉸杠2024/9/7116表2—27 套螺紋時(shí)產(chǎn)生廢品的原因及防止方法 廢品形式 產(chǎn)生廢品原因 防止方法 螺紋爛牙 (1)套螺紋時(shí)，圓桿直徑太大，起套困難 (2)板牙歪斜太多，強(qiáng)行校正 (3)未進(jìn)行潤滑，板牙未經(jīng)常倒轉(zhuǎn)斷屑 (1)選擇合適的圓桿直徑 (2)要多檢查校正 (3)加切削液，并多倒轉(zhuǎn)絲錐斷屑 螺紋形狀不完整 (1)套螺紋時(shí)，圓桿直徑太小 (2)圓板牙的直徑調(diào)節(jié)太大 (1)選擇合適的圓桿直徑 (2)正確調(diào)節(jié)圓板牙的直徑套螺紋時(shí)螺紋歪斜 (1)板牙端面與圓桿不垂直 (2)兩手用力不均勻，板牙歪斜 (1)保持板牙端面與圓桿垂直 (2)兩手用力均勻，保持平衡2024/9/7117謝謝！謝謝！。