低低 溫溫 甲甲 醇醇 洗洗錫林郭勒盟創(chuàng)源煤化工有限公司錫林郭勒盟創(chuàng)源煤化工有限公司本本 講講 主主 要要 內(nèi)內(nèi) 容容?低溫甲醇洗 工 藝 概 述?低溫甲醇洗 操 作 控 制?變換 工 藝 概 述?變換工藝 操 作 控 制?冷卻 工 藝 概 述?冷卻工藝 操 作 控 制?制冷工藝概述?制冷工藝操作控制?硫回收工藝概述?硫回收操作控制低溫甲醇洗工藝概述1.氣體吸收分類1.1氣體吸收主要可分為物理吸收和化學(xué)吸收 化學(xué)吸收：吸收過程中既有相間傳質(zhì)，又發(fā)生溶質(zhì)和溶劑間的化學(xué)反應(yīng)的是化學(xué)吸收如利用堿性溶液如氨、熱碳酸鉀、乙醇胺、N-甲基二乙醇胺（MEA、MDEA）等作為吸收劑與酸性氣體發(fā)生化學(xué)反應(yīng)而達(dá)到脫除目的吸收 特點：吸收效果較好，但吸收反應(yīng)熱較大，脫附也較困難，需要較高的溫度才能使被吸收的物質(zhì)全部釋放出來 物理吸收：吸收過程中只有相間傳質(zhì)，并無化學(xué)反應(yīng)發(fā)生的是物理吸收如利用CO2、H2S 等酸性氣體溶解于水、甲醇或某些有機(jī)溶劑的特性將其吸收，主要有水洗法、碳酸丙稀脂法（FLUOR法）、低溫甲醇洗法（RECTISOL法），聚乙二醇二甲醚法（SELEXOL法）等等； 特點：吸收效果較差，吸附熱較小，但脫附較容易進(jìn)行。

低溫甲醇洗工藝概述1.2物理吸收法 目前煤氣化制合成氣的凈化技術(shù)大都采用物理吸收法，物理吸收法又分為熱法和冷法熱法主要有(硒醇)（塞勒克索爾）Selexol法 和NHD法；冷法主要是低溫甲醇洗法 塞勒克索爾（Selexol）法 ： Selexol法工藝使用的溶劑是聚乙二醇二甲醚混合物，它對不同的氣體有不用的溶解度在Selexol溶劑中，CO2的溶解度為其他有效氣體（H2 、N2等）的50倍以上，而H2S的溶解度又是CO2的9倍，其他硫化物的溶解度更高，因此它既能脫除CO2，又能脫除硫化物使用的工況范圍為：0. 7~10MPa，溫度-18℃~60℃，再生可采用閃蒸、汽提（介質(zhì)可以為蒸氣或氮氣、空氣） NHD凈化法 NHD凈化法使用的溶劑是多聚乙二醇二甲醚，與Selexol法使用的吸收劑近似，因此這兩中凈化工藝相似 低溫甲醇洗工藝概述2.低溫甲醇洗工藝簡介 低溫甲醇洗(Rectisol)是20世紀(jì)50年代初德國林德(Linde)公司和魯奇(Lurgi)公司聯(lián)合開發(fā)的一種氣體凈化工藝第一套低溫甲醇洗裝置由魯奇公司于1954年建在南非的合成燃料工廠，目前世界上有近百套工業(yè)化裝置，其中中國引進(jìn)了十多套，低溫甲醇洗工藝適合于處理含硫渣油部分氧化、煤氣化生成的氣體中CO2和硫化物。

該工藝為典型物理吸收法，是以冷甲醇為吸收溶劑，利用甲醇在低溫下對酸性氣體溶解度極大的特性，脫除原料氣中的酸性氣體由于甲醇的蒸汽壓較高，所以低溫甲醇洗工藝在低溫(-35℃～－55℃)下操作，在低溫下CO2與H2S的溶解度隨溫度下降而顯著地上升，因而所需的溶劑量較少，裝置的設(shè)備也較小在－30℃下，H2S在甲醇中的溶解度為CO2的6.1倍，因此能選擇性脫除H2S該工藝氣體凈化度高，可將變換氣中CO2脫至小于20ppm，H2S小于0.1ppm，氣體的脫硫和脫碳可在同一個塔內(nèi)分段、選擇性地進(jìn)行低溫甲醇洗工藝技術(shù)成熟，在工業(yè)上擁有很好的應(yīng)用業(yè)績，被廣泛應(yīng)用于國內(nèi)外合成氨、合成甲醇及其他羰基合成、城市煤氣、工業(yè)制氫和天然氣脫硫等氣體凈化裝置中低溫甲醇洗工藝概述3.低溫甲醇洗的工藝特點◆◆對酸性氣體吸收能力強(qiáng)對酸性氣體吸收能力強(qiáng) 可以脫除氣體中的多種雜質(zhì)在-30 ℃到-70℃得低溫下，甲醇可以同時脫除氣體中的H2S、COS、CO2、NH3、NO以及石蠟烴、芳香烴、粗汽油等雜質(zhì)，并可同時脫水使氣體徹底干燥，所吸收的有用組分可以在甲醇的再生過程中加以回收◆氣體的凈化度很高氣體的凈化度很高凈化氣中總硫含量可以脫到0.1ppm以下，CO2可以凈化到10ppm以下。

低溫甲醇洗可適于對硫含量有嚴(yán)格要求的化工生產(chǎn)◆可以選擇性地脫除可以選擇性地脫除H H2 2S S和和COCO2 2由于低溫時H2S,COS和CO2在甲醇中的溶解度都很大，并且隨溫度下降而顯著地上升，所以吸收劑的循環(huán)量較小，裝置的設(shè)備也較小，動力消耗低；特別是當(dāng)原料氣的壓力和待脫除的氣體組分含量比較高時更為明顯在－30℃下，H2S在甲醇中的溶解度為CO2的6.1倍，因此能選擇性脫除H2S低溫甲醇洗工藝概述低溫甲醇洗的工藝特點◆甲醇采用減壓閃蒸、加熱再生甲醇采用減壓閃蒸、加熱再生, , 方法簡單方法簡單富液在減壓再生過程中, 由于壓力的驟然降低產(chǎn)生節(jié)流效應(yīng),液體汽化使溶液溫度降低, 再將冷量傳給再生好的溶液而進(jìn)入工序的粗煤氣又借與富液再生時的低溫解吸氣進(jìn)行高效換冷, 整個裝置冷量損失小由于H2、CO、CH4 在甲醇中的溶解度都很低, 因此, 再生過程中有效氣體的損失很小◆有利于有利于H H2 2S S 的回收利用的回收利用, , 減少環(huán)境污染減少環(huán)境污染甲醇反復(fù)減壓再生過程中含H2S 的閃蒸氣用甲醇反復(fù)再吸收, 可使H2S 氣體在溶液中富集, H2S 濃度提高后, 再將富含H2S 的甲醇加熱再生, 獲得濃度為30% —— 35% 的H2S 氣體, 送克勞斯裝置回收硫,消除了含硫廢氣對環(huán)境的污染。

◆甲醇的熱穩(wěn)定性和化學(xué)穩(wěn)定性好甲醇的熱穩(wěn)定性和化學(xué)穩(wěn)定性好甲醇粘度小，在生產(chǎn)中不降解、不起泡、無腐蝕性；原料來源充足, 價格較低, 有利于降低成本 低溫甲醇洗工藝概述4.Linde4.Linde和和LurgiLurgi工藝的特點工藝的特點4.1林德低溫甲醇洗工藝流程特點：◆林德低溫甲醇洗配置在耐硫CO 變換的下游,選擇性地一步法脫硫脫碳,采用林德的專利設(shè)備—高效繞管式換熱器，提高換熱效率，特別是多股物流的組合換熱，流程短、布置緊湊、節(jié)省占地 ，能耗較省◆原料氣進(jìn)入低溫甲醇洗裝置后，噴入少量循環(huán)甲醇，防止氣體結(jié)冰，避免系統(tǒng)阻塞◆在甲醇溶劑循環(huán)回路中設(shè)置甲醇過濾器，除去FeS、NiS 等固體雜質(zhì)，防止其在系統(tǒng)中積累而堵塞設(shè)備和管道◆一般采用氮氣氣提濃縮硫化氫，二氧化碳回收率70%4.2魯奇低溫甲醇洗工藝流程特點：◆魯奇低溫甲醇洗配置在煤氣化裝置的下游,流程的安排為氣化脫硫，變換后脫碳，屬于二步法流程變換處于脫硫和脫碳之間,原料氣熱而復(fù)冷,換熱次數(shù)多,能量損失大,設(shè)備數(shù)量多,流程較長,投資較高 ◆由于沒有中間循環(huán)甲醇提供冷量，吸收所需的冷量全部由外部供給；甲醇溶液吸收溫度低，甲醇溶液循環(huán)量相對較大，相對于林德流程能耗稍高。

◆系統(tǒng)冷量全部由外部提供，操作調(diào)節(jié)相對靈活，并通過新型塔板的設(shè)計，提高了塔的操作彈性低溫甲醇洗工藝概述5.低溫甲醇洗工藝流程配置的基本原則 ◆保證凈化氣的凈化指標(biāo)為此，要保證必要的甲醇純度、吸收溫度和溶液循環(huán)量以及必要的塔板數(shù)再生徹底的貧液送吸收塔精洗段，吸收過程中放出的吸收熱及時移走充分利用甲醇對H2S和CO2吸收的選擇性差別，合理分配溶液量，用飽和有CO2的甲醇吸收H2S◆保證甲醇的充分再生、再生過程中注意有用氣體的回收溶液再生一般有三種方法一是減壓閃蒸解析，減壓過程中溶液的溫度降低氣體解析的量及其組成與壓力、溫度有關(guān)，受壓力的限制，不能很徹底二是氣提再生用一種惰性氣體進(jìn)行氣提氣提的效果與 尾氣的組成受氣提的溫度、壓力以及氣提量的影響三是熱再生溶液在熱再生塔的再沸器中用蒸汽加熱沸騰，用甲醇的蒸汽氣提再生徹底，但耗費蒸汽三種再生方法應(yīng)合理配合，以節(jié)省能耗，減少有用氣體的損失同時實現(xiàn)有用氣體的回收◆要根據(jù)后續(xù)系統(tǒng)的工藝要求，保證所回收CO2產(chǎn)品的純度同時CO2氣體中的甲醇含量也不應(yīng)該超過規(guī)定的指標(biāo)CO2解析塔的溫度與壓力要控制合理，要進(jìn)一步將可能同時帶出的H2S加以回收◆溶液再生時放出的H2S氣體要符合下游工序。

例如克勞斯硫回收系統(tǒng)的要求低溫甲醇洗工藝概述6.低溫甲醇洗的裝置建設(shè)狀況 到20世紀(jì)末，全世界共有低溫甲醇洗裝置超過90套，其中國內(nèi)大約15套從1960年至今，林德公司共設(shè)計建設(shè)低溫甲醇洗裝置30多套，處理氣量超過52×106m3/d，操作壓力2.6MPa到8.0MPa(A),這些裝置被用于煤氣化、油氣化、瀝青氣化的變換氣、富氫氣的脫硫、脫碳中, 其中最大的是日本宇部氨廠的低溫甲醇洗裝置，處理氣量為160730 m3/h；魯奇公司共設(shè)計建設(shè)低溫甲醇洗裝置近60套，總生產(chǎn)能力達(dá)188×106m3/d，這些裝置被用于生產(chǎn)合成氨、合成甲醇、城市煤氣、工業(yè)制氫等的氣體凈化工藝過程中,其中最大的是南非SASOL公司煤氣化制合成氣裝置，處理氣量為412500 m3/h低溫甲醇洗工藝概述7.7.國內(nèi)在建的部分采用低溫甲醇洗工藝的大型煤制合成氨、甲醇生產(chǎn)裝置公 司 名 稱產(chǎn)品及年產(chǎn)量建設(shè)地點項目總投資及實施進(jìn)展久泰能源內(nèi)蒙古有限公司100萬t甲醇、30萬t二甲醚內(nèi)蒙古鄂爾多斯總投資50億元，各項前期工作已完成，2007年5月全面開工建設(shè)兗州煤業(yè)榆林能化有限公司60萬t甲醇陜西榆林總投資27.9億元，2007年4月開始動工興建甘肅華亭中煦煤化工有限責(zé)任公司60萬t甲醇甘肅華亭總投資26.7億元，2007年4月開始項目招標(biāo)河南心連心化肥有限公司24萬t合成氨、40萬t尿素河南新鄉(xiāng)總投資9.04億元，2007年6月開工，計劃2009年6月建成投產(chǎn)低溫甲醇洗工藝概述國內(nèi)在建的部分采用低溫甲醇洗工藝的大型煤制合成氨、甲醇生產(chǎn)裝置公 司 名 稱產(chǎn)品及年產(chǎn)量建設(shè)地點項目總投資及實施進(jìn)展貴州天福化工有限責(zé)任公司30萬t合成氨、15萬t二甲醚貴州福泉總投資26億元，2006年12月引進(jìn)林德工藝，項目工藝設(shè)計已啟動，2009年下半年建成山西晉城煤化工公司40萬t尿素、20萬t甲醇山西晉城總投資19.89億元，計劃于2008年底建成投產(chǎn)云天化集團(tuán)天安化工有限公司50萬t合成氨云南安寧總投資21.76億元，計劃2007年6月基本建成河南融鑫化工股份有限公司150萬t甲醇河南獲嘉總投資192億元，2005年底動工，2009年10月建成低溫甲醇洗工藝概述國內(nèi)在建的部分采用低溫甲醇洗工藝的大型煤制合成氨、甲醇生產(chǎn)裝置公 司 名 稱產(chǎn)品及年產(chǎn)量建設(shè)地點項目總投資及實施進(jìn)展黑龍江鶴崗華鶴煤化股份有限公司120萬t甲醇黑龍江鶴崗總投資48.9億元，進(jìn)行項目前期準(zhǔn)備工作遼寧阜新礦業(yè)（集團(tuán)）有限責(zé)任公司60萬t甲醇遼寧阜新總投資23.2億元，進(jìn)行項目前期準(zhǔn)備工作陜西新興煤烯烴有限公司300萬t甲醇陜西榆林總投資195.75億元，全部產(chǎn)品加工成聚乙烯和聚丙烯貴州開磷（集團(tuán)）有限責(zé)任公司30萬t合成氨貴州息烽總投資9.2億元，一期工程2010年6月建成低溫甲醇洗傳質(zhì)基礎(chǔ)理論4.汽提原理 氣提是物理過程，它用于破壞原氣液平衡而建立一新的氣液平衡狀態(tài)，達(dá)到分離物質(zhì)的目的。

例如，A是液體，B是氣體，B溶解于A中，達(dá)到氣液平衡狀態(tài)氣相中主要以B的氣體為主(PB=P)，當(dāng)加入汽提介質(zhì)C時，氣相中B的分壓降低(PB＝P-Pc)，破壞了氣液平衡狀態(tài),由于B物質(zhì)氣液相間存在壓差，B物質(zhì)就從液相向氣相擴(kuò)散，達(dá)到一種新的氣液平衡狀態(tài)通過調(diào)節(jié)汽提介質(zhì)的量來控制汽提程度，將A與B兩種物質(zhì)分離如果要保證A，B的純度而不需要其它雜質(zhì)，則可采用A或B做汽提介質(zhì)，如尿素生產(chǎn)中可采用C02汽提法或氨汽提法來分解甲胺 如果只得到A產(chǎn)品，B可以放空，則采用廉價易得的C氣體做為汽提介質(zhì) 低溫甲醇洗傳質(zhì)基礎(chǔ)理論5.精餾原理 精餾是利用物質(zhì)揮發(fā)性不同(沸點不同)而將兩種或兩種以上的物質(zhì)分離開的過程，精餾過程在精餾塔內(nèi)完成，混合組分從塔中間某一塊塔板(進(jìn)料板)連續(xù)進(jìn)入塔內(nèi)，在進(jìn)料板以上，上升蒸汽中所含的重組分向液相傳遞，而回流液中的輕組分向氣相傳遞，這樣經(jīng)過足夠的塔板，在塔的上半部完成了上升蒸汽的精制，即除去其中的重組分，因而稱為精餾段在進(jìn)料板以下，下降液體(包括回流液和加料中的液體)中的輕組分向汽相傳遞，上升蒸汽中的重組分向液相傳遞，這樣經(jīng)過足夠的塔板，在塔的下部完成了下降液體中重組分的提濃即提出除去了輕組分，因而稱為提餾段。

一個完整的精餾塔應(yīng)包括精餾段和提餾段，進(jìn)料板是二者的分界在這樣的塔內(nèi)可將一個雙組分混合物連續(xù)地、高純度地分為輕、重兩組分 低溫甲醇洗傳質(zhì)基礎(chǔ)理論精餾原理 回流(包括塔頂?shù)囊合嗷亓髋c塔釜部分汽化造成的汽相回流)是精餾操作的重要因因素．它是構(gòu)成汽、液兩相接觸傳質(zhì)的必要條件，沒有氣液兩相的接觸也就無從進(jìn)行物質(zhì)交換，就難以將混合物精餾而分離開 溶液的沸點與總壓及組成有關(guān)精餾塔內(nèi)各塊塔板上物料的組成及總壓并不相同，因而從塔頂至塔底形成某種溫度分布在加壓或常壓蒸餾中，各板的總壓差別不大，形成全塔溫度分布的主要原因是各板組成不同 低溫甲醇洗的工藝控制1.系統(tǒng)壓力 低溫甲醇洗是物理吸收，提高操作壓力可提高酸性氣體組分的氣體分壓，加快氣體分子的擴(kuò)散速率，增加吸收推動力，減小設(shè)備尺寸，提高氣體凈化度，同時還可增大甲醇溶液的吸收能力，減小溶液循環(huán)量但壓力過高會增大設(shè)備投資，甲醇揮發(fā)度增大，有益氣體成分H2、CO的溶解損失也會增大 為控制好吸收壓力, 保證有好的吸收效果,不同情況可采取以下手段滿足吸收對壓力的要求: 1) 在裝置穩(wěn)定的情況下, 通過增加氣量, 提高入系統(tǒng)的工作壓力； 2) 在供氣不足的情況下, 可通過關(guān)小吸收塔氣體出口調(diào)節(jié)閥, 減少壓力的損失； 3) 在前系統(tǒng)負(fù)荷波動較大或后系統(tǒng)倒換壓縮機(jī)時, 應(yīng)及時通過關(guān)小吸收塔氣體出口調(diào)節(jié)閥進(jìn)行調(diào)整, 以防壓力降得過低。

低溫甲醇洗的工藝控制2.吸收溫度 吸收溫度對酸性氣體在甲醇中的溶解度影響很大溫度越低，酸性氣體的溶解度越大壓力確定后凈化氣的最終凈化指標(biāo)與吸收溫度有關(guān)，而由氣液平衡決定由于吸收過程中有溶解熱放出，因此要保證吸收塔的溫度條件就應(yīng)考慮吸收液的冷卻問題吸收塔的溫度條件由焓平衡確定低溫甲醇洗的工藝控制3.甲醇循環(huán)量 3.1甲醇循環(huán)量的控制 酸性氣在甲醇中的溶解度主要是溫度和壓力的函數(shù), 溫度、壓力確定后, 酸性氣的溶解度基本恒定從傳質(zhì)動力學(xué)角度分析, 液氣比大, 相平衡常數(shù)小, 有利于組分的吸收在塔的正常操作范圍內(nèi), 增加循環(huán)量, 增大液氣比值, 氣液兩相在塔內(nèi)接觸越充分, 傳質(zhì)效果越好但循環(huán)量的增大也會導(dǎo)致過大的循環(huán)動力消耗及再生能耗, 增大甲醇氨冷器的負(fù)荷因此, 甲醇循環(huán)量應(yīng)綜合考慮, 在保證氣體凈化度的前提下, 盡量選取一個適宜的液氣比值, 合理匹配甲醇循環(huán)量, 既能保證溶液的吸收效率, 又不至于增加能耗 低溫甲醇洗的工藝控制3.2溶液最小循環(huán)量及液氣比溶液的最小循環(huán)量是指平衡時能將氣體中待脫除的組分完全吸收時的吸收劑最小用量最小循環(huán)量主要決定于原料氣量、吸收的壓力與溫度，即溶解度系數(shù)λ值的大小，而與原料氣中待脫除氣體的濃度無關(guān)。

原料氣中待脫除氣體的濃度越大，用于單位待脫除氣體的能耗就越小此即為物理吸收的優(yōu)點低溫甲醇洗的工藝控制4.再生條件 中間閃蒸解吸的壓力與溫度的選擇，其準(zhǔn)則是CO2和H2S等待脫出組分的解吸量最小的情況下，使H2等有用組分盡可能完全地解吸出來由于H2在甲醇中的溶解度有其特殊性，中間解吸前使溶液溫度降低對H2的回收是有利的，同時又可以減少CO2和H2S等組分的解吸 CO2解吸時壓力低是有利的，但也應(yīng)該考慮到下游工序?qū)O2氣體壓力的要求；CO2的解吸溫度條件還要考慮到可能引起的H2S對CO2產(chǎn)品污染與甲醇溶劑的損失 熱再生時的能耗為解吸組分的解吸熱以及溶劑加熱與溶劑蒸發(fā)所需熱量的總和在加熱條件下，甲醇中溶解的H2S和N2與剩余的CO2會同時解吸，這就使沒一組分的解吸變得容易一些，但熱再生入口的溶液組成主要決定于濃縮塔N2的氣提效果，溶液的組成實際又影響到回收H2S氣體的難度低溫甲醇洗的工藝控制5.冷量5.1冷量損失分析 1).換熱器熱阻增大，傳熱效果不好，冷量回收率低； 2).部分工藝指標(biāo)偏離設(shè)計值太高，設(shè)備工作不正常； 3).系統(tǒng)保冷效果不好，冷量損失于環(huán)境； 4).H2S及CO2沒有完全在冷區(qū)解吸； 5).氨冷器負(fù)荷分配不均，系統(tǒng)換熱不均。

5.2減少冷量損失的途徑 1)提高系統(tǒng)保冷效果; 2)加強(qiáng)水冷器的清洗; 3)氨冷器的合理使用與清洗; 4)加強(qiáng)操作管理，嚴(yán)格控制工藝參數(shù). 低溫甲醇洗的工藝控制6.洗滌甲醇質(zhì)量的控制 低溫甲醇洗滌甲醇的質(zhì)量包括甲醇中的含水量、 H2S 濃度和CO2 濃度和 NH3濃度等甲醇質(zhì)量的好壞直接影響著低溫甲醇洗的吸收效果甲醇中含水量達(dá) 5 % 時, C O2 在甲醇中的溶解度將降 低 15 % , H2S 的溶解度也會大幅度下降另外 , 甲醇含水量增加, 溶液比重增大 , 增加了動力消耗 , 而且對系統(tǒng)設(shè)備的腐蝕也會加劇 , 縮短裝置使用年限 , 腐蝕物對設(shè)備和管路也會造成堵 塞 , 影響生產(chǎn)正常運(yùn)行如果甲醇再生質(zhì)量不合格 , 再生甲醇 中 H2S 和C O2 濃度高 , 則洗滌甲醇的吸收能力降低 , 尤其是當(dāng)熱再生不完全時 , 貧甲醇中硫化物較高 , 貧甲醇吸收效率會大幅 度 降 低 , 導(dǎo) 致 凈 化 氣 體 不 合 格 , 微 量 超 標(biāo) 低溫甲醇洗的工藝控制7.進(jìn)入低溫甲醇洗粗煤氣成分的控制 進(jìn)入低溫甲醇洗粗的煤氣中CO含量過高,易造成CO分壓高, 吸收塔壓差升高, 影響甲醇對CO2 的吸收效果；粗煤氣中的NH3 含量高,進(jìn)入甲醇洗系統(tǒng)后, 易造成煤氣低溫冷卻器碳酸氫銨結(jié)晶堵塞, 影響生產(chǎn)正常運(yùn)行； 粗煤氣中煤粉等雜質(zhì)進(jìn)入甲醇洗系統(tǒng), 易造成固體物質(zhì)在溶液換熱器列管內(nèi)聚集, 影響換熱器的換熱效果甚至堵塞或在吸收塔塔盤上聚集,造成攔液或使塔壓差升高, 影響吸收效果。

為保證吸收塔的正常運(yùn)行, 可采取以下防范措施, 防止過多的雜質(zhì)進(jìn)入系統(tǒng) 1) 變換系統(tǒng)盡量控制出口氣體中CO含量在工藝指標(biāo)范圍內(nèi), 一般不宜采取提高CO含量的方式來調(diào)節(jié)后系統(tǒng)的工藝指標(biāo)； 2)嚴(yán)格控制粗變換氣的水洗滌效果, 洗滌后的煤氣溫度不超過40 ℃, 以防氣體中的氨洗滌不干凈, 將氨帶入甲醇洗滌系統(tǒng)低溫甲醇洗的工藝控制8.系統(tǒng)的腐蝕 1）生成羥基鐵特別是Fe(CO)5和含硫的羥基鐵，甲醇熱再生時可能出現(xiàn)的分解產(chǎn)物會形成固態(tài)沉淀，包括元素硫與硫化鐵，在甲醇洗系統(tǒng)的管線及設(shè)備中引起堵塞這些腐蝕現(xiàn)象往往會在鐵或普通鋼的設(shè)備中出現(xiàn) 2）電化學(xué)腐蝕在純凈的甲醇中，CO2和H2S不會對設(shè)備和管線造成腐蝕但在有水存在的條件下，CO2和H2S將使溶液呈酸性從而發(fā)生電化學(xué)腐蝕，主要生成物是FeS循環(huán)甲醇的水含量設(shè)計要求控制在0.5％以下，但多數(shù)運(yùn)行裝置經(jīng)常出現(xiàn)水含量超標(biāo)現(xiàn)象，嚴(yán)重時達(dá)3－5％ 3）空氣腐蝕低溫甲醇洗運(yùn)行一段時間后，都會有一定的硫化物殘留當(dāng)停車檢修打開設(shè)備時，空氣的進(jìn)入會造成硫化物、水遇空氣反應(yīng)生成連多硫酸鹽，對設(shè)備造成應(yīng)力腐蝕，特別是對帶有鐵素體的奧氏材料尤為嚴(yán)重。

此外，空氣中的氧氣也會與金屬發(fā)生氧化反應(yīng)，在設(shè)備和管道內(nèi)壁形成銹垢，造成嚴(yán)重堵塞低溫甲醇洗的工藝控制簡要介紹低溫甲醇洗工藝變換工藝主要有三種方式?變換工藝可分為耐硫變換和非耐硫變換，對非耐硫變換，氣體需要先脫硫，由于脫硫工藝要求在常溫或低溫下進(jìn)行，故流程會出現(xiàn)“冷熱病”?耐硫變換?　　　Fe—Cr系催化劑中變工藝?　　　Fe—Cr中變催化劑串Co—Mo耐硫?qū)挏氐妥兇呋瘎┕に?　　　Co—Mo耐硫?qū)挏氐妥兇呋瘎┑娜妥児に??來自煤氣化工段的水煤氣在催化劑的作用下，其中的CO與水反應(yīng)，生成CO2和H2主要的反應(yīng)方程式如下：?化學(xué)反應(yīng)方程式：　　　CO+H2O = CO2+H2+23.4MJ/kmol　　?　通過CO變換為H2，增加有效成分H2的含量，使原料氣出一氧化碳變換工序的控制指標(biāo)CO干基含量小于0.6%（vol）?煤氣中除含CO之外，還含有CO2、H2、H2O、N2、甲烷、有機(jī)硫等氣體工藝說明工藝流程簡述?　　　來自21工號的粗煤氣溫度為180℃，壓力為2.75Mpa，分兩股進(jìn)入變換工段，總量為160000Nm3/h分別進(jìn)入A、B兩個系列?　　　粗煤氣首先進(jìn)入徑流洗滌器（T2301）用酚水將粗煤氣中夾帶的粉塵和焦油除去，以保護(hù)其后的催化劑，洗滌水來源于32工號液態(tài)產(chǎn)品分離，洗滌后的含塵和焦油的煤氣水送到21工號,洗滌后的粗煤氣先在氣液分離器的內(nèi)部將所夾帶的液滴分離掉，然后粗煤氣進(jìn)入旋風(fēng)分離器依靠重力沉降的作用將煤氣中剩余的雜質(zhì)分離掉，旋風(fēng)分離器由內(nèi)置式三級E-II型高效旋風(fēng)分離器及其下方的三個中間集液罐組成，為防止發(fā)生堵塞，在旋風(fēng)分離器及三個集液罐內(nèi)噴入酚水，分離后的雜質(zhì)與酚水經(jīng)液位調(diào)節(jié)共同排到32#。

隨后粗煤氣依次地進(jìn)入第一換熱器（E2301）和第二換熱器（E2302）與來自主變換爐（R2302）的變換氣進(jìn)行換熱，將粗煤氣的溫度提高到變換所需的溫度260-270℃?　　　在第一換熱器中，因粗煤氣受熱后會有聚合烴類產(chǎn)生，造成第一換熱器管程的堵塞，同時還有焦油和煤氣水生成，為此在第一換熱器底部設(shè)有葉片式分離器，用來自32#的酚水進(jìn)行沖洗，沖洗后的酚水經(jīng)LV-402送往21工號?　　　離開第二換熱器的粗煤氣進(jìn)入預(yù)變爐（R2301）為使生產(chǎn)得以連續(xù)進(jìn)行，每個系列設(shè)有兩臺并聯(lián)的預(yù)變爐，在一臺變換爐再生時另一臺可以繼續(xù)操作在生產(chǎn)甲醇時可以將經(jīng)過預(yù)變爐后的粗煤氣直接送往后續(xù)工段，而在生產(chǎn)城市煤氣時則送入主變換爐（R2302）進(jìn)行進(jìn)一步的變換?　　　離開主變換爐的變換氣依次進(jìn)入第二（E2302）第一（E2301）換熱器殼程與粗煤氣換熱降低溫度后送往24工號冷卻工段，第一換熱器（E2301）設(shè)有一條副線（HIC-904）來調(diào)節(jié)進(jìn)入預(yù)變爐的粗煤氣溫度制冷工藝概述? 目前，制冷方法主要有壓縮制冷、氨吸收制冷、氨壓縮吸收混合制冷等三種模式?本工程需要建設(shè)制冷工段為低溫甲醇洗工段提供冷量?吸收制冷工藝的基礎(chǔ)原理是：相變制冷，液態(tài)的氨在真空壓力下汽化吸收大量的熱能，以達(dá)到制冷的目的。

氣氨用水吸收后，利用水和氨沸點差較大的特點，用精餾的方式進(jìn)行分離，得到的產(chǎn)品液氨和水再循環(huán)利用?離心式壓縮機(jī)的工作原理是：工藝氣體由吸氣室吸入隨葉輪一起高速旋轉(zhuǎn)，獲得動能后，經(jīng)葉片間通道沿半徑方向甩出，并進(jìn)入流通面積逐漸擴(kuò)大的擴(kuò)壓器中，將動能轉(zhuǎn)化成壓力能，從而達(dá)到使工藝氣體提壓的目的制冷工藝流程?1吸收制冷工藝流程：? 液態(tài)制冷劑為氨，濃度99.8%（Wt），溫度為35℃，以高壓解吸級的1.57Mpa的壓力進(jìn)入貯槽中，制冷劑泄壓后進(jìn)入兩個蒸發(fā)級-55℃級和-38℃級；制冷劑分兩路進(jìn)入氨冷器的管程，分別被冷卻到2℃和9℃，然后入串聯(lián)脫氣器的管程內(nèi)，液態(tài)制冷劑被進(jìn)一步冷卻到-28℃和-20 ℃，放出的熱量用于再蒸發(fā)來自氨蒸發(fā)器的排出氨，液氨經(jīng)液位控制系統(tǒng)控制閥進(jìn)入氨蒸發(fā)器中? 氨蒸發(fā)器蒸發(fā)一側(cè)的參數(shù)是：? 0.03MPa -55℃? 0.079MPa -38℃? 為防止蒸發(fā)器中的水聚集，經(jīng)溫度記錄不斷排出少量制冷劑，送入串聯(lián)脫氣器中，制冷劑蒸發(fā)掉，只剩下少量溶液蒸發(fā)掉的-36℃和-24℃的氣氨離開脫氣器與氨蒸發(fā)器來的-55℃和-38℃級的氣氨匯合。

? -53℃，0.03 MPa（-55℃級）和-36.5℃，0.079MPa （-38℃級）的氣氨進(jìn)入氨冷器的殼程，通過與液態(tài)制冷劑換熱的氣氨被加熱到20℃? 從串聯(lián)脫氣器出來的-8℃（-55℃級）和-1℃（-38℃級）的殘溶液與20℃的氣氨匯合進(jìn)入吸收器?　　　在吸收器中，-55℃級的制冷劑蒸汽被含制冷劑少的溶液[濃度1%（wt）]所吸收，吸收壓力為0.0275 MPa,吸收所用的貧液經(jīng)流量控制以54.5℃進(jìn)入吸收器，流量控制是以-55℃級的壓力為依據(jù)，吸收器中氣氨并聯(lián)進(jìn)入，并用循環(huán)水冷卻? 在夏季，為保證循環(huán)水溫度不超，適當(dāng)加入新鮮水降溫，保證吸收效果當(dāng)溶液（30℃）離開吸收器W08時，濃度達(dá)8%（wt），進(jìn)入到貯槽中?　　　吸收器和貯槽上都接有一排氣管線，此管線與水環(huán)真空泵的吸入端相連槽中8%（wt）的溶液經(jīng)液位控制由泵P01抽出，大部分送吸收器中，小股溶液送入排氣洗滌器和水環(huán)真空泵P05中B11設(shè)計壓力為0.0735MPa?　　　絕熱吸收器B11內(nèi)裝有利于傳質(zhì)的填料，溶液在此被濃縮到最大12%（wt）,然后以大約50℃送入到吸收器W09W09設(shè)計為貧液成滴狀下流的水冷式裝置，壓力控制裝置PICA206通過改變吸收器W09中循環(huán)冷卻水的流量來控制-38℃級蒸發(fā)器壓力。

? 富液離開吸收器W09時，氨濃度達(dá)到15%（wt），溫度35℃，進(jìn)入貯槽B07中? 吸收器B11、W09及槽B07上的排氣線與水環(huán)真空泵吸入端相連? 為了排出進(jìn)入真空系統(tǒng)的空氣和不凝氣，保證真空壓力，本裝置設(shè)置了三臺水環(huán)真空泵，當(dāng)真空吸入端壓力近0.027 MPa時，液氣物被壓縮至0.12 MPa，氣氨、水以及不凝氣以大約37℃混合進(jìn)入溶液冷卻器W06中，并用循環(huán)水冷卻后，溶液進(jìn)入到B07中，B06中? 不凝氣和自溶液冷卻器W06來的氣氨混合送入排氣洗滌器B02中，其中氨被洗滌下來洗滌后含氨5%（wt）溫度為10℃的不凝氣被排入大氣，為保證洗滌效果，吸收器B02采用小股液氨蒸發(fā)冷卻? 從槽B07中將15%(wt)的富液小股送到B01和B04中前者作為開車時排氣用，后者用來平衡B04液位而大部分經(jīng)Lv400調(diào)節(jié)閥進(jìn)入到W01殼程被加熱到123℃，產(chǎn)生蒸發(fā)，以117℃進(jìn)入I級精餾塔K01中，操作壓力為0.588 MPa塔內(nèi)裝有九塊徑向側(cè)導(dǎo)噴射塔板為保證K01塔頂氣氨達(dá)到98%（wt）,用55%（wt）的P04泵部分液作為回流? 精餾塔的熱量由四個外置式的解析器供給，其中W18、W19、W20、W21為粗煤氣供熱。

W27為0.8 MPa蒸汽供熱解析器設(shè)計為滴流裝置，溶液和粗煤氣及蒸汽逆流通過解析器，當(dāng)溶液濃度達(dá)到1%（wt）、溫度154.5℃時進(jìn)入槽B03中?　　　解析器W18~21和W22~23產(chǎn)生的煤氣冷凝液分別進(jìn)入B12、B13中，并通過液位LV410、LV411調(diào)節(jié)后排到32工號W27利用蒸汽解析，產(chǎn)生的蒸汽冷凝液進(jìn)入冷凝液總管此裝置（W27）做為開車或正常運(yùn)行低負(fù)荷時煤氣熱源的補(bǔ)充?　　　I級精餾塔K01塔頂排出的60℃、98%（wt）氨氣并行進(jìn)入吸收器W10、W11、W12中，操作壓力與K01塔同為0.588 MPa，在此用K02塔及解析器W22、W23出來的35.3%（wt）、110℃、1.57 Mpa溶液經(jīng)W03冷卻后進(jìn)行吸收? 吸收器W10、W11、W12設(shè)計為溶液成滴狀下流設(shè)備，這組設(shè)備采用循環(huán)冷卻水逆流冷卻?當(dāng)氨濃度達(dá)到55.4%（wt）時，溶液離開吸收器2632R(W12)的底部（32℃）送入貯槽2760 R（B04）吸收器2630（W10）至2632 R（W12）及貯槽，都接有一排氣管線與排氣洗滌器2570（B01）相接排氣洗滌器中有作為傳質(zhì)單元的填料，洗滌液是小股富液[15%（wt）NH3]。

這個排氣洗滌器僅是需要時操作，如操作中有不凝氣體存在或是開車時使用出排氣洗滌器頂部，含有8%（wt）（最大）的氨的惰性氣體排入大氣，洗滌后的氨富液從底部送入吸收器2632R（W12）? 來自貯槽1760（B04）的濃溶液通過泵2860（P04）送入II級精餾塔2660（K02）少量的濃溶液作為回流返回到I級精餾塔? 在主物流進(jìn)入II級精餾塔前，先在精餾塔頂分餾器殼程中加熱至43℃，然后在熱交換器2540R和2541R（W03）中加熱至72.5℃（沸點溫度），送入系統(tǒng)壓力為1.57 Mpa的精餾塔K02該塔也裝有九塊徑向側(cè)導(dǎo)噴射塔板精餾塔K02是由2臺外置式粗煤氣解吸器2680R（W22）和2681R（W23）供給熱量的，成滴狀的溶液與粗煤氣逆流換熱? 溫度74℃和54.2%（wt）NH3濃度的富液由II級精餾塔2660R（K02）底部出來，進(jìn)入最上部II級解吸器2680R（W22），溶液經(jīng)第二級解吸器2681（W23）后，溫度升到110℃，濃度為35.3%（wt）NH3；精餾塔K02設(shè)有一個蒸汽解吸器W24，W24與W22、W23并聯(lián)，用于開車和煤氣負(fù)荷低時使用，出解吸器的溶液經(jīng)LV402進(jìn)入吸收器2630R（W10）、2631R（W11）、2632R（W12）。

?II級精餾塔塔頂排出的99.8%（wt）、53℃的氣氨進(jìn)入冷凝器2590R（W17）中在1.57 Mpa的壓力和35℃的條件下全部冷凝下來冷卻劑為循環(huán)水，液氨送入貯槽2770R（B05），作為制冷劑循環(huán)使用貯槽上端裝有一冷卻器作為捕冷器，制冷劑可以通過殼程，這個冷卻器是在必要時用來除去滲入系統(tǒng)中的少量煤氣的自貯槽2770R（B05）來的制冷劑，經(jīng)控制閥TIC26514膨脹至大約0.6 Mpa壓力，然后送入I級精餾塔頂2650（K01）的氣氨管道，與氣氨一起進(jìn)入W10，經(jīng)排氣管線后，再入B01，被冷卻至15℃后排入大氣 2氨壓縮機(jī)制冷工藝流程簡述?由氨合成終級氨冷器和凈化氨冷器來的氣溫度為－15℃，壓力0.09MPa（G）,經(jīng)外管進(jìn)入一段進(jìn)口分離器V（1）分離掉夾帶的液氨后進(jìn)入氨氣離心式壓縮機(jī)一段進(jìn)行壓縮由分子篩、硫回收、氨合成初級氨冷器來的氣氨，溫度為0℃，壓力為0.3MPa(G),進(jìn)入二段進(jìn)口閃蒸分離器V（2）分離掉夾帶的液氨后進(jìn)入離心式壓縮機(jī)與0.09MPa(G)氣氨一同進(jìn)入離心式壓縮機(jī)繼續(xù)壓縮,經(jīng)壓縮后的氣氨,壓力為0.84MPa(G)溫度為88.6℃.從壓縮機(jī)二段引出進(jìn)入段間氣體冷卻器E6751（1）進(jìn)行冷卻降溫, 冷卻后的氣氨，壓力為0.82 MPa(G)溫度42℃，進(jìn)入壓縮機(jī)三段進(jìn)行最終加壓,壓力升至1.6 MPa(G)溫度119.1℃.進(jìn)入臥式氨冷凝器E（2）,用32℃的循環(huán)水將氣氨冷凝成40℃的液氨進(jìn)入液氨儲罐V（3）,經(jīng)緩沖調(diào)節(jié)和穩(wěn)壓后送往用戶。

?系統(tǒng)中的不凝性氣體從氨冷凝器E（2）AB和液氨儲罐V（3）分別送往不凝氣分離器E（3）進(jìn)行二次分離,分離出的不凝氣去公共放空管放空,分離冷凝出的液體由不凝氣分離器底部引入液氨貯槽.從進(jìn)口分離器V（1）和V（2）分離下來的液氨和壓縮機(jī)的含氨廢液連同不凝氣冷卻器蒸發(fā)的氣氨一同進(jìn)入煮油器液氨經(jīng)低壓蒸汽加熱變成氣氨連同不凝氣分離器來的氣氨一起再回到一段進(jìn)口分離器V（1）前，進(jìn)入壓縮機(jī)重新壓縮回收氨吸收制冷工藝?吸收制冷工藝操作控制（見圖）硫回收工藝?工藝選擇說明?克勞斯工藝是煉廠氣、天然氣加工副產(chǎn)酸性氣體及其它含H2S氣體回收硫的主要方法其特點是: 流程簡單、設(shè)備少、占地少、投資省、回收硫磺純度高，但隨著環(huán)保要求的提高，單獨的克勞斯硫回收裝置較難達(dá)到環(huán)保要求?目前硫回收工藝有:1、超級克勞斯2、超優(yōu)克勞斯3、WSA4、2級克勞斯+SCOT5、2級克勞斯+動力波超優(yōu)克勞斯工藝 工藝原理?超優(yōu)克勞斯工藝包含一個熱反應(yīng)段，2個克勞斯反應(yīng)段一個超優(yōu)克勞斯段和一個超級克勞斯反應(yīng)　?a)熱反應(yīng)段?硫回收工藝中，關(guān)鍵在于燃燒時硫化氫(H2S)與空氣流量比例的控制空氣流量是自動控制以完全燃燒原料中的碳?xì)浠衔锖桶保?并得到第三級克勞斯反應(yīng)器出口正確的硫化氫(H2S)百分比 (超級克勞斯前的反應(yīng)器)。

?在常規(guī)克勞斯反應(yīng)段空氣和酸氣的比例要保證反應(yīng)排出的氣體中H2S和SO2 比例是2/1，這是克勞斯反應(yīng)中H2S和SO2最合適的比例超級克勞斯工藝操作采取了不同的方式，在這個過程中空氣和酸氣比例是為了調(diào)整第四級反應(yīng)器（超級克勞斯反應(yīng)器）入口H2S的濃度為了達(dá)到這個目的， 前端燃燒反應(yīng)的操作要偏離克勞斯比例（H2S和 SO2 的比高于2/1）?換句話說，前端燃燒段的操作中H2S的控制不再是習(xí)慣的“H2S/SO2”比例控制而是來自第三級克勞斯出口H2S氣體濃度的分析測量控制分析控制器調(diào)整進(jìn)入主燃燒器的空氣流量以達(dá)到流程中這一點H2S想得到的濃度?在主燃燒器和反應(yīng)爐中的主要反應(yīng):?H2S + 3/2 O2—→SO2 + H2O + Q?大部分的殘余 H2S 與 SO2 化合形成硫， 依照平衡反應(yīng):?H2S＋SO2←→3/2 S2 +2H2O - Q?根據(jù)這個反應(yīng)，即克勞斯反應(yīng)， 在主燃燒器和反應(yīng)爐中形成硫蒸汽?因為乏氣的品質(zhì)取決進(jìn)入硫回收裝置的H2S的量，所以熱反應(yīng)段的燃燒溫度必須提高以確保原料氣中的碳?xì)浠衔锖虷2S本身徹底燃燒因此燃燒空氣來源不用大氣而以純氧代替超優(yōu)克勞斯工藝?　　　流程簡述?　　　原料氣首先進(jìn)入甲醇洗滌塔移走其中的甲醇。

然后進(jìn)入緩沖罐經(jīng)蒸汽預(yù)熱器被3.82Mpa(G)中壓蒸汽預(yù)熱到230℃，然后送到主燃燒器燃燒正常情況下到主燃燒器用純氧，到主燃燒器Z-2401的氧氣量要能夠使原料氣中的碳?xì)浠衔锖推渌廴疚锍浞秩紵⑹沟谌塁laus?反應(yīng)器出口H2S的含量達(dá)到0.66%vol，這是硫回收的適宜濃度?　　　為了移走主燃燒器產(chǎn)生的熱量，工藝氣體通過廢熱鍋爐E-2401的管程，氣體被冷卻，同時產(chǎn)生低壓飽和蒸汽工藝氣體中的硫蒸汽從氣體中分離出來，液態(tài)硫從廢熱鍋爐經(jīng)硫捕集器流入硫磺槽在廢熱鍋爐的出口管道上裝有襯墊除霧器回收工藝氣體中夾帶的液硫霧?　　　從廢鍋出來的工藝氣體在一級工藝氣預(yù)熱器中再次用3.82MPa(G)中壓蒸汽加熱，達(dá)到在一級克勞斯反應(yīng)器中催化反應(yīng)需要的反應(yīng)溫度(230℃)一級克勞斯反應(yīng)器包括上部的氧化鋁催化劑和底層氧化鈦催化劑，在底部床層COS和CS2可以得到較高的轉(zhuǎn)化率進(jìn)一級工藝氣預(yù)熱器的物料由反應(yīng)器進(jìn)口的溫度控制器調(diào)節(jié)?　　　在反應(yīng)器中，工藝氣體中的H2S和SO2在催化劑上反應(yīng)直到達(dá)到反應(yīng)平衡反應(yīng)器進(jìn)口溫度維持在230℃以促進(jìn)COS和CS2 轉(zhuǎn)化，從反應(yīng)器出來的工藝氣體進(jìn)入一級硫冷凝器中被冷卻，硫從工藝氣體中冷凝分離出來，從一級硫冷凝器出來的液硫送到硫磺槽的硫捕集器。

?　　　從一級硫冷凝器出來的氣體在二級工藝氣預(yù)熱器中再次用3.82MPa(G)中壓蒸汽加熱到二級克勞斯反應(yīng)器催化反應(yīng)需要的反應(yīng)溫度(211℃)，其中含有氧化鋁型催化劑反應(yīng)器進(jìn)口溫度比一級克勞斯反應(yīng)器的低，以促進(jìn)H2S和SO2轉(zhuǎn)化為硫反應(yīng)器出來的工藝氣體進(jìn)入二級硫冷凝器中被冷卻，硫從工藝氣體中冷凝分離出來，從二級硫冷凝器出來的液硫送到硫捕集器?　　　從二級硫冷凝器出來的氣體再次被3.82MPa(G) 中壓蒸汽在三級工藝氣預(yù)熱器預(yù)熱至優(yōu)級克勞斯需要的反應(yīng)溫度(195℃)，反應(yīng)使SO2轉(zhuǎn)化為H2S?　　　一級、二級、三級硫冷凝器E-2402、E-2403、E-2404組合在一個殼體中鍋爐給水進(jìn)入冷凝器殼程冷凝器產(chǎn)生的低壓蒸汽用作裝置熱源，多余部分去蒸汽管網(wǎng)?　　　工藝氣體最后被送到超級克勞斯段預(yù)熱空氣由空氣鼓風(fēng)機(jī)注入再熱器下游的工藝氣體中再熱器中工藝氣體被3.82MPa(G) 中壓蒸汽加熱，得到合適的超級克勞斯反應(yīng)器反應(yīng)溫度?　　　在超級克勞斯反應(yīng)器中H2S 選擇性氧化生成硫反應(yīng)器中含有選擇性氧化催化劑反應(yīng)器中空氣過量以維持氧化環(huán)境防止催化劑硫化?　　　從超級克勞斯反應(yīng)器出來的氣體被送到超級克勞斯硫冷凝器。

為了濃縮盡可能多的硫，超級克勞斯硫冷凝器在低溫下操作其自身產(chǎn)生大約0.8bar的低壓蒸汽，蒸汽用空冷器空氣冷卻蒸汽壓力靠蒸汽冷凝器的風(fēng)扇的速度和傾斜度調(diào)整，蒸汽壓力0.8bar相當(dāng)于蒸汽的溫度117℃，略高于硫磺的凝固溫度從超級克勞斯硫冷凝器出來的液硫送到硫捕集器硫磺捕集器中的液體硫磺匯集到硫磺槽 T-2301中，用液硫泵P-2401A/B打到包裝樓，經(jīng)過籃式過濾器進(jìn)入硫磺造粒機(jī)X-2302，冷卻固化成型后，到包裝機(jī)包裝?　　　在事故狀態(tài)時，工藝氣體經(jīng)旁路直接進(jìn)到焚燒爐，不再進(jìn)超級克勞斯段，不影響克勞斯段的操作?　　　超級克勞斯段尾氣(或在事故時旁路的克勞斯尾氣)和硫磺槽的放空氣含有殘留的H2S和其它硫化物，不能直接向大氣排放，所以這些氣體在焚燒爐中焚燒，使殘留的H2S和硫化物轉(zhuǎn)化為SO2離開焚燒爐的空氣與進(jìn)煙囪Z-2405前的急冷空氣混合冷卻混合后空氣的溫度由急冷空氣供應(yīng)量自動控制制氫PSA工藝?　　　技術(shù)選擇?　　　從低溫甲醇洗來的凈化氣中含有含量較高的CO2，不能滿足油品加氫裝置對加氫用氣的濃度要求，需要采用提氫工藝制氫純度較高的氫氣目前，中國國內(nèi)已經(jīng)工業(yè)化的氣體回收氫的方法有3種，即膜分離法，變壓吸附法（PSA法）和深冷法。

3種方法各有優(yōu)缺點，根據(jù)不同需要，不同情況選用不同的方法?　　　深冷分離法主要用于除制高純度氫氣外，還副產(chǎn)其它高純度氣體但是投資及運(yùn)行成本較高，故本項目不考慮深冷法?　　　膜分離法要求原料氣壓力高，一般在12.0MPa以上，回收氣中的H2純度和H2回收率均可超過90%，操作維護(hù)方便，運(yùn)行穩(wěn)定?　　　PSA法最適宜的吸附壓力通常為1.0～4.0MPa，流程簡單，可以獲得高純度（≥99.9%）的H2?　　　本油品加氫裝置需要用高純度氫氣，且出低溫甲醇洗裝置壓力凈化氣壓力為5.2～5.4MPa.G，考慮到提純后氫氣的壓力需要進(jìn)一步提高，本氫氣提純方案暫采用PSA制氫工藝，為了保證制氫工藝5.2～5.4MPa.G下正常運(yùn)行，需采用高規(guī)格的控制閥門制氫PSA?流程說明?　　　提氫裝置采用20-1-16 PSA流程工藝，即裝置由20個吸附塔，其中一個吸附塔始終處于吸附的狀態(tài)，其工藝過程由吸附、十六次均壓降壓、順放、逆放、沖洗、十六次均壓升壓和產(chǎn)品氣最終升壓等步驟組成其具體工藝過程如下：?　　　以吸附塔A為例說明其工藝過程：?　　　壓力為5.2MPa(G)左右，溫度為30℃的低溫甲醇洗氣，自塔底進(jìn)入吸附塔A內(nèi)。

在多種吸附劑的選擇吸附下，其中的H2O、CH3OH、CO2、CO、CH4、N2、Ar等雜質(zhì)被吸附下來，未被吸附的氫氣從塔頂流出?　　　當(dāng)被吸附雜質(zhì)的傳質(zhì)區(qū)前沿（稱為吸附前沿）到達(dá)床層出口預(yù)留段某一位置時，停止吸附，轉(zhuǎn)入再生過程?吸附劑的再生過程依次如下：?　　　a. 均壓降壓過程?　　　這是在吸附過程結(jié)束后，順著吸附方向?qū)⑺?nèi)的較高壓力的氫氣放入其它已完成再生的較低壓力吸附塔的過程，這一過程不僅是降壓過程，更是回收床層死空間氫氣的過程，本流程共包括了十六次連續(xù)的均壓降壓過程，以保證氫氣的充分回收?　　　b.順放過程?　　　在均壓回收氫氣過程結(jié)束后，繼續(xù)順著吸附方向進(jìn)行減壓，順放出來的氫氣放入順放氣緩沖罐中混合并儲存起來，用作吸附塔沖洗的再生氣源 ?　　　　?　c.逆放過程?　　　在順放結(jié)束、吸附前沿已達(dá)到床層出口后，逆著吸附方向?qū)⑽剿毫抵两咏?，此時被吸附的雜質(zhì)開始從吸附劑中大量解吸出來，逆放氣送入解吸氣緩沖罐?　　　d.沖洗過程　　　?　逆放結(jié)束后，為使吸附劑得到徹底的再生，用順放氣緩沖罐中儲存的氫氣逆著吸附方向沖洗吸附床層，進(jìn)一步降低雜質(zhì)組分的分壓，并將雜質(zhì)沖洗出來沖洗再生氣送入解吸氣混合罐。

?　　　e.均壓升壓過程?　　　在沖洗再生過程完成后，用來自其它吸附塔的較高壓力氫氣依次對該吸附塔進(jìn)行升壓，這一過程與均壓降壓過程相對應(yīng)，不僅是升壓過程，而且也是回收其它塔的床層死空間氫氣的過程，本流程共包括了連續(xù)十六次均壓升壓過程?　　　f.產(chǎn)品氣升壓過程?　　　在十六次均壓升壓過程完成后，為了使吸附塔可以平穩(wěn)地切換至下一次吸附并保證產(chǎn)品純度在這一過程中不發(fā)生波動，需要通過升壓調(diào)節(jié)閥緩慢而平穩(wěn)地用產(chǎn)品氫氣將吸附塔壓力升至吸附壓力?　　　經(jīng)這一過程后吸附塔便完成了一個完整的“吸附-再生”循環(huán)，又為下一次吸附做好了準(zhǔn)備?　　　二十個吸附塔交替進(jìn)行以上的吸附、再生操作（始終有一個吸附塔處于吸附狀態(tài)、一個吸附塔處于再生沖洗狀態(tài)）即可實現(xiàn)氣體的連續(xù)分離與提純PSA工藝?PSA工藝操作控制謝謝大家！。