全面質(zhì)量管理第一講現(xiàn)代質(zhì)量管理大體上經(jīng)歷了三個階段：質(zhì)量檢驗階段、統(tǒng)計質(zhì)量控制階段、全面質(zhì)量管理階段全面質(zhì)量管理階段大約是從上個世紀60年代開始的最早提出全面質(zhì)量管理概念的是美國通用電氣公司的費根堡姆這一時期的特點：使產(chǎn)品質(zhì)量在整個形成過程中得到控制，以確保企業(yè)持續(xù)地生產(chǎn)符合規(guī)定要求的產(chǎn)品全面質(zhì)量管理的基本要求是：“三全一多樣” 全員的質(zhì)量管理；全過程的質(zhì)量管理；全企業(yè)的質(zhì)量管理；多方法的質(zhì)量管理全面質(zhì)量管理帶來了管理思想的突破，“預防為主”，“下道工序是客戶”的觀念深入人心現(xiàn)在流行的ISO9000、QS9000（汽車行業(yè)質(zhì)量管理體系標準）、TL9000（通信行業(yè)質(zhì)量管理體系標準）均屬于這一階段零缺陷的質(zhì)量管理、6σ管理方法均是這一階段的表現(xiàn)方式之一質(zhì)量管理方法一、 PDCA循環(huán)PDCA（計劃——執(zhí)行——檢查——處理）循環(huán)又稱戴明循環(huán)，是美國質(zhì)量管理專家戴明發(fā)明的A PC D PDCA循環(huán)1、 PDCA循環(huán)的四個階段八個步驟（1） P（Plan）階段——計劃階段，這個階段的工作內(nèi)容包括四個步驟：第一步：分析現(xiàn)狀，找出存在的問題第二步：分析產(chǎn)生質(zhì)量問題的各種影響因素。

第三步：找出影響質(zhì)量的主要因素（稱為主因或要因）第四步：針對影響質(zhì)量的主要因素，制定對策計劃計劃和對策的擬定過程必須明確以下幾個問題：① Why（為什么），說明為什么要制定各項計劃和措施② Where（哪里干），說明由哪個部門負責在什么地點進行③ What（干到什么程度），說明要達到的目標④ Who（誰來做），說明措施的主要負責人⑤ When（何時完成），說明完成措施的進度⑥ How（怎樣干），說明何時完成此項任務，即對策措施的內(nèi)容以上六點稱為“5W1H”技術2） D（Do）階段——實施階段，這個階段只有一個步驟：第五步：實施計劃，即按照計劃和對策，認真去執(zhí)行3） C（Check）階段——檢查階段，這個階段只有一個步驟：第六步：檢查效果，即根據(jù)計劃的要求，檢查實際執(zhí)行的結果，看是否達到預期的目的4） A（Action）階段——處理階段，這個階段包括二個步驟：第七步：總結經(jīng)驗，鞏固成績根據(jù)檢查的結果進行總結，把成功的經(jīng)驗和失敗的教訓納入有關的標準規(guī)定和制度，指導今后的工作第八步：遺留問題，轉(zhuǎn)入下個循環(huán)這一循環(huán)尚未解決的問題，轉(zhuǎn)入下一次循環(huán)去解決2、 PDCA循環(huán)特點（1） 不斷上升的循環(huán)，固而復始地循環(huán)，每循環(huán)一次就上升個臺階，使質(zhì)量問題不斷得到解決和提高。

A PC DA PC DA PC DA PC D維 持提高A PC D維 持A PC D提高維 持（2） 綜合性循環(huán)PDCA循環(huán)的四個階段并非是截然分開，而是緊密銜接，各階段存在一定的交叉現(xiàn)象在實際工作中往往是邊計劃邊實施，邊實施邊檢查，邊檢查邊總結邊調(diào)整計劃以下幾點是制造系統(tǒng)實施PDCA循環(huán)，尋求改進的方向：1． 從不穩(wěn)定的質(zhì)量著手；2． 重視不穩(wěn)定質(zhì)量比觀注平均值更重要；3． 以減少不穩(wěn)定質(zhì)量為管理目標；4． 也要注意分析為何質(zhì)量指標異常良好的原因；5． 以QC的精神來發(fā)現(xiàn)、解決問題；6． 積極獲取信息，利用統(tǒng)計技術幫助工作；7． 提升質(zhì)量可提高效率，降低成本；8． 打破平衡，不斷暴露問題；9． 實施PDCA管理循環(huán)二、 質(zhì)量管理常用的工具介紹21世紀初出版的質(zhì)量管理書籍將質(zhì)量管理常用工具分為“老七種工具”和“新七種工具”老七種工具指分層法、檢查表、排列圖、因果分析圖、直方圖、散布圖、控制圖新七種工具指關聯(lián)圖、親和圖、系統(tǒng)圖、矩陣圖、矩陣數(shù)據(jù)分析法、PDPC法、網(wǎng)絡圖其他工具還有流程圖、頭腦風暴法、水平對比法/標桿管理、對策表、彩虹圖、甘特圖、推移圖、柱形圖、扇形圖、雷達圖等等。

三、老七種工具中幾種適用方法介紹（一）、 分層法 所謂層別法，就是把收集來的原始數(shù)據(jù)按照一定的目的和要求加以分類整理，以便進行比較分析的一種方法 分層法又叫層別法，分類法，分組法，是整理數(shù)據(jù)的重要方法之一1、 分層的原則分層原則是使同一層次內(nèi)的數(shù)據(jù)波動（或意見差異）幅度盡可能少，而層與層之間差別盡可能大，否則就起不到歸類匯總的作用2、 分層的標志分層的目的不同，分層的標志也不一樣，通常用人，機，料，法，環(huán)，時間等作為分層的標志：（1） 人員別：可按年齡，工級和性別等分層2） 機器別：可按設備類型，新舊程度，不同生產(chǎn)線和工具類型等分層3） 材料別：可按產(chǎn)地，批號，制造廠，成份，規(guī)范等分層4） 方法別：可按不同的工藝要求，操作參數(shù)，操作方法和生產(chǎn)速度等分層5） 測量別：可按測量設備，測量方法，測量人員，取樣方法和環(huán)境條件等分層6） 環(huán)境別：可按照明度，清潔度，溫度，濕度分層7） 時間別：按不同的班次，日期等分層8） 其它： 如可按地區(qū)，使用條件，缺陷部位，不合格類別等分層3、 分層步驟（1） 收集數(shù)據(jù)或意見（統(tǒng)計分析表）（2） 將收集到的數(shù)據(jù)或意見根據(jù)目的不同選擇分層標志。

3） 歸類分層4） 畫分層歸類圖表附表：機芯D線不良分類不良數(shù)（PCS)占不良總數(shù)比率累計比率焊接29045.6%45.6%機插9414.8%60.4%其它部品8713.7%74.1%手插7511.8%85.8%貼片6910.8%96.7%IC213.3%100.0%合計636100.0%?。ǘ?、排列表（柏拉圖）排列圖（Pareto diagram）又叫帕累托圖（又稱柏拉圖）它是將質(zhì)量改進項目從最重要到次要進行排列而采取的一種簡單的圖示技術排列圖中橫坐標表示影響產(chǎn)品質(zhì)量的因素或項目，按其影響程度從左到右依次排列左縱坐標表示頻數(shù)（如件數(shù)、工時、噸位等），右縱坐標表示累計頻率（累計百分比）1、 排列圖的應用程序（1） 選擇要進行質(zhì)量分析的項目2） 選擇用于質(zhì)量分析的度量單位，如出現(xiàn)的次數(shù)（頻數(shù)）、成本、金額或其它度量單位3） 收集一定期間的數(shù)據(jù)（日報、周報、月報）4） 將收集來的數(shù)據(jù)按一定分類標志進行分類整理，每層一個項目，填入數(shù)據(jù)統(tǒng)計表中5） 計算各類項目的累計頻數(shù)、頻率、累計頻率6） 按一定的比例，畫出兩個給縱坐標和一個橫坐標7） 畫橫坐標：按度量單位量值遞減的順序自左至右，在橫坐標上列出項目。

將量值最小的n個項目歸并成“其它”項，放在最右端，數(shù)量可超過倒數(shù)第二項8） 畫縱坐標：在橫坐標的兩端畫2個縱坐標，左邊的縱坐標按度量單位規(guī)定，其高度必須大于或等于所有項目的量值和右邊的縱坐標應與左邊縱坐標等高，用0%—100%進行標定9） 按各類影響因素的程序大小，依次在橫坐標上畫出直方塊，其高度表示該項目的頻數(shù)，寫在直方塊上方10） 按右縱坐標的比例，找出各項目的累計百分點，從原點0開始連接各點，畫出Pareto曲線在左縱坐標的內(nèi)側(cè)上方注明累計頻數(shù)在累計百分比點旁注明累計百分數(shù)11） 在排列圖的下方注明排列圖的名稱，收集數(shù)據(jù)的時間以及繪圖者等可供參考的其它事項12） 利用排列圖確定對質(zhì)量改進最為重要的項目2、 排列圖的觀察分析首先觀察柱形條高的前2-3項，一般說來這幾項是影響質(zhì)量的重要因素，通常把因素分成A、B、C三類A類， 累計百分數(shù)在80%以下的諸因素B類， 累計百分數(shù)在80%—90%的諸因素C類， 累計百分數(shù)在90%—100%的諸因素對前2-3項影響質(zhì)量的因素進行分析，看其包含問題的多少（從累積頻率中看出）預測對這2-3項采取措施能解決多少問題3、 通常排列圖的注意事項1） 縱坐標的高度與橫坐標的寬度之比以（1.5-2）:1為適宜.（2） 橫坐標上的分類項目不要太多,以4-6項為原則.（3） 對于影響質(zhì)量的主要因素可進一步分層,畫出幾個不同的排列圖加以分析,以便得到更多的情況.（4） 主要因素不能過多,一般找出1-2項主要因素,最多3項。

如發(fā)現(xiàn)所有因素都差不多，有必要考慮重新分層原則，以便更好的反映“關鍵的少數(shù)”，如將按“件數(shù)”計算變成按“損失金額”計算5） 不太主要的項目很多時，可以把最次要的幾個項目合并為“其他“項，排列然柱形條最又邊4．排列圖法在應用中常見的問題（1）數(shù)據(jù)收集的時間過長或過短，影響了對問題的分析和所采取的措施2）分層不當，結果造成主、次排列有些顛倒，未能折住主要矛盾3）未能靈活運用好排列圖法，主要表現(xiàn)在縱坐標一味只用質(zhì)量特性質(zhì)量值來表示，不從“損失金額”和“損失工時”等來分析，這樣問題解決效果必然要受到影響4）畫法不規(guī)范，如分類項目過多或過少；標注不標比例不當，只有兩個項目就畫排列圖等機芯C線機芯F線　不良分類不良數(shù)（PCS)占不良總數(shù)比率累計比率　不良分類不良數(shù)（PCS)占不良總數(shù)比率累計比率　焊接8827.4%27.4%　焊接9649.2%49.2%　機插7222.4%49.8%　其它部品3618.5%67.7%　手插6620.6%70.4%　IC2613.3%81.0%　其它部品5818.1%88.5%　機插2512.8%93.8%　IC3711.5%100.0%　手插126.2%100.0%　貼片00.0%　　貼片00.0%　合計321　　　合計195　?。ㄈz查表（調(diào)查表）1．檢查表又叫調(diào)查表、核對表、統(tǒng)計分析表，它是用來系統(tǒng)地收集資料（數(shù)字和非數(shù)字），確認事實并對資料進行粗略整理和分析的圖表。

通常我們所使用的調(diào)試報表、檢驗報表、修理報表等都屬于檢查表2．檢查表通常用于記錄（記錄原始數(shù)據(jù)，便于報告）；用于調(diào)查（用于原因調(diào)查、糾正措施有效性的調(diào)查）；日常管理，如首件檢查、設備檢查、安全檢查等3．制作要點① 明確收集資料的目的；② 明確對資料的收集方法；③ 格式要簡單明了，內(nèi)容全面，包括：檢查者、檢查的時間、地點和方式等欄目；④ 根據(jù)使用情況作必要的修改四）、因果分析圖法1、 因果分析圖概念因果分析圖（Cause-and effect diagram）,又叫石川圖（由10個專家石川馨首先提出），特色要因圖、樹枝圖、魚刺圖等因果分析圖定以結果為特性，以原因作為因素，在它們之間用箭頭聯(lián)系起來，表示因果關系的圖形因果分析圖能簡明、準確表示事物的因果關系，進而識別和發(fā)現(xiàn)問題的原因和改進方向一、 因果分析圖法說明因果分析圖法，是從產(chǎn)生問題的結果出發(fā)，首先找出影響問題的大原因，然后再找影響大原因質(zhì)量的中原因，并進一步找影響中原因。